Чем разливают напитки под давлением

Всегда стремятся к тому, чтобы напиток налить в бутылки как можно быстрее и без какого-либо ущерба для качества напитка - от этого в конце концов зависит эффективность линии розлива. При этом следует различать:

· давление при наполнении бутылок;

· эффективный перепад давления.

По тому, при каком давлении происходит розлив, различают:

· вакуумные разливочные автоматы и высоковакуумные блоки розлива;

· разливочные автоматы, работающие при атмосферном давлении;

· разливочные автоматы с избыточным давлением.

В таких разливочных автоматах в бутылке создается небольшое разрежение порядка 0,93-0,98 бар и тем самым в нее засасывается жидкость. Такие установки применяются для спокойных напитков (вина, молока, соков или спиртных напитков), ускоряя тем самым процесс, так как при нормальном давлении он проходил бы медленнее.

Высоковакуумный розлив применяют для напитков с повышенной вязкостью (эмульсионных ликеров, сиропов, растительного масла или томатного сока). Розлив таких жидкостей при нормальном давлении длился бы очень долго. Благодаря разрежению (0,6-0,9 бар) в бутылке возникает большой перепад давления, и вязкая жидкость быстрее всасывается в бутылку.

Розлив при атмосферном давлении: в таких разливочных автоматах скорость наполнения определяется только гидростатическим давлением жидкости, причем путь течения продукта должен регулироваться. Этот способ розлива редко находит применение на пивоваренных предприятиях.

При розливе с избыточным давлением (изобарическом розливе) скорость наполнения определяется только гидростатическим Давлением жидкости. Путь для разливаемой жидкости открывается только тогда, когда Давление в бутылке и газовой среде над жидкостью выровняется (изобарометрический принцип). Давление розлива должно быть выше давления равновесия СО2 в напитке (давление насыщения) и зависит от содержания СО2 и температуры.

Изобарометрический розлив применяется прежде всего для напитков, содержащих СО2. Если бы содержащие СО2 напитки разливались при нормальном давлении, они сразу же начали бы пениться, и ни одна бутылка не наполнилась бы. Разливочные автоматы для пива всегда работают с избыточным давлением.

Розлив изделий производится в вымытые или ополоснутые стеклянные или ПЭТ-бутылки, а также в алюминиевые банки с помощью специальных автоматов. Конструктивные особенности автоматов определяются в зависимости от вязкости разливаемой жидкости, способности ее к вспениванию, содержания растворенных газов и др.

Конструкция разливочного автомата должна учитывать специфику производства и обеспечивать:

  • • высокую точность и стабильность дозировки, отвечающую требованиям ГОСТ;
  • • минимальные потери жидкости при наливе изделий в бутылки;
  • • минимальную аэрацию разливаемого продукта;
  • • высокую надежность работы для данной производительности автомата.

Существуют два основных типа разливочных машин: линейные и роторные (карусельные).

Принцип работы машин линейного типа заключается в последовательном розливе жидкости по бутылкам с остановками на время розлива в каждую. Отличаются они простотой и невысокой производительностью.

Роторные машины для розлива относятся к автоматам более высокого класса. Преимущество их заключается в том, что тара постоянно передвигается по конвейеру, тем самым повышая производительность в единицу времени.

Существует два основных принципа дозирования пищевых жидкостей в бутылки — по объему и по уровню.

При дозировании по объему жидкость вначале отмеривается определенными порциями (по объему) в автомате, а затем сливается в подставленные бутылки.

При дозировании по уровню жидкость из резервуара автомата наливается через сливное устройство непосредственно в бутылки до заданного уровня.

В автоматах, дозирующих пищевые жидкости по объему, применяются дозировочные устройства, конструкции которых должны обеспечивать весь комплекс процессов (гидродинамических, аэродинамических) по наполнению, отмериванию и сливу заданного объема жидкости в бутылку.

По конструкции дозировочные устройства делятся на две группы: ковшовые и камерные, которые в свою очередь делятся на несколько групп.

Для розлива негазированных безалкогольных напитков до настоящего времени используются автоматы, работающие в основном на принципе дозирования по объему при атмосферном давлении.

Розлив газированных напитков для предотвращения дегазации по возможности стараются проводить в изобарических условиях, когда в пустой бутылке создается противодавление, равное давлению в резервуаре розливочного автомата.

Регулировка дозировочного аппарата на каждый вид изделий производится с перерасчетом на объем жидкости при 20 °С.

Бутылки, поступающие на розлив, должны проходить инспекцию на соответствие стандартам, на степень их загрязненности, наличие сколов, механических повреждений, трещин, целостность горлышек, корпусов, донышек бутылок перед их мойкой, ополаскиванием и обдувом.

Безалкогольные газированные напитки и столовые воды разливают в бутылки вместимостью 0,33 и 0,5 дм 3 , а также в бутылки вместимостью 1,0 и 1,5 дм 3 по действующим нормативно-техническим документам. Негазированные напитки разливают в стеклянные банки вместимостью от 0,25 до 3,0 дм 3 .

На некоторых предприятиях сохранились старые схемы розлива безалкогольных напитков с предварительным наливом в бутылки купажного сиропа. В этом случае бутылки с дозой купажного сиропа доливаются газированной водой до их номинальной емкости при помощи разливочных автоматов, обеспечивающих изобарические условия налива до заданного уровня.

Купажные сиропы наливаются в бутылки с соблюдением точной дозировки. В отличие от газированной воды, наливаемой в бутылки до определенной высоты (по уровню), купажные сиропы дозируют по объему. Купажный сироп автоматически наливается дозировочными машинами. Дозировочный автомат может быть смонтирован в виде самостоятельной машины или как элемент дозировочно-разливочно-укупорочного автомата. На заводах безалкогольных напитков используются дозировочные и дозировочно-разливочно-укупорочные автоматы различных конструкций как отечественного производства, так и зарубежных фирм (рис. 58).


Рис. 58. Автомат розлива в ПЭТ-тару

Для газированных напитков применяют систему изобарического (под давлением) розлива. Для этого сначала в бутылке создается давление, равное тому, под которым находится напиток, после чего бутылку' заполняют напитком и укупоривают кронен-пробкой с уплотнительной прокладкой или винтовыми колпачками различной конструкции. Газовое противодавление в бутылке должно создаваться углекислым газом для недопущения контакта напитка с воздухом, так как в этом случае снижается степень насыщения воды углекислым газом. Для создания оптимальных условий розлива необходимо выполнить следующие требования:

  • • при предварительном розливе сиропа его следует наливать в бутылку охлажденным до 8-10 °С;
  • • газированная вода должна быть охлаждена до 4 °С;
  • • давление газа в течение всего времени розлива должно быть постоянным;
  • • исключить вспенивание напитка;
  • • обеспечить минимальное расстояние от розлива до укупорки бутылки для сохранения углекислого газа, растворенного в напитке;
  • • обеспечить точную регулировку объема налива напитка.

В настоящее время более распространены высокопроизводительные поточные автоматизированные линии по розливу пивобезалкогольных напитков в стеклянную и ПЭТ-тару.

Линии розлива имеют производительность от 1500 до 24000 бутылок в час. Для обеспечения такой высокой производительности линий по розливу напитков необходимо обеспечить бесперебойную подачу стеклотары. Это достигается применением автоматов для извлечения бутылок из упаковки и укладки их в ящики. В связи с резким уменьшением доли оборотной тары на предприятиях пивобезалкогольной промышленности практически отказались от использования бутылкомоечных машин и применяют лишь ополаскиватели новой тары.

Применяемая в большинстве моноблоков для розлива и укупорки прямая передача бутылок с фасовочной карусели на укупорочную уменьшает путь, проходимый бутылкой до укупоривания и, следовательно, контакт продукта с воздухом. Для безалкогольных напитков это очень важное качество, позволяющее до минимума свести возможность бактериального заражения напитка. Синхронизация работы отдельных машин моноблока обеспечивается единым двигателем, что, наряду с отмеченными преимуществами, позволяет легко, плавно и синхронно регулировать производительность машин. Перемещение бутылок ко всем машинам в моноблоке осуществляется входными шнеками и звездочками, обеспечивающими плавный и устойчивый поток бутылок. Все основные детали моноблока обычно изготавливаются из коррозиестойких сталей и сплавов, используются и современные полимерные материалы. Это, помимо эстетичного промышленного дизайна оборудования, обеспечивает и соблюдение санитарных норм и правил эксплуатации оборудования, легкую мойку и стерилизацию машин, гарантирует их длительную эксплуатацию.

В поточных автоматизированных линиях по розливу напитков предусматривается ополаскивание новой тары с последующим ее обдувом для удаления остатков воды, использовавшейся для ополаскивания бутылок.

В случае двойной обработки (ополаскивание и обдув сжатым воздухом) форсунка проникает в горлышко бутылки на глубину 80 мм, что позволяет избежать турбулентности в горлышке бутылки (эффекта запирания жидкости в бутылке), а следовательно, увеличить эффективность осушения внутренней поверхности бутылки. После впрыска стерильной воды происходит впрыскивание воздуха, который стерилизуется микрофильтрацией. Форсунка может проникать в горлышко бутылки на глубину от 60 до 80 мм, что позволяет гарантировать отсутствие пересечения потоков впрыскиваемой и стекающей жидкости и улучшает качество ополаскивания. Форсунки открываются только при наличии бутылки, при этом отсутствует контакт между внутренней поверхностью горлышка бутылки и наружной поверхностью впрыскивающей форсунки. Впрыскивающаяся вода должна быть стерильной, для этого используется устройство микрофильтрации. Как альтернатива — возможно использование озонированной воды со стерилизующим действием. Ополаскивающая жидкость собирается и рециркулируется.

Если фасуется продукт, контакт которого с воздухом нежелателен по технологическим соображениям, то ополаскивающая машина может быть снабжена так называемым блоком деаэрации — устройством для введения в бутылки инертного газа (азота, диоксида углерода). В этом случае сначала в бутылке создается вакуум, а уж потом впрыскивается инертный газ. Во время фасования продукта инертный газ вытесняется им и возвращается в специальный сборник (или пространство под продуктом в расходном резервуаре).

По современным нормам допустимое время наполнения одной бутылки составляет около 5—6 с. Сократить это время пока не представляется возможным. Тем не менее, производительность оборудования повышается регулярно. Делается это в основном за счет розлива во все большее количество бутылок одновременно. Для этого увеличивается количество гнезд в звездочках, а следовательно — их диаметр. В результате у высокопроизводительного оборудования на сто тысяч бутылок в час диаметр карусели составляет около шести с половиной метров, а количество наполняющих клапанов в машинах для розлива в стеклобутылку может доходить до 200 штук. Технические возможности производителей оборудования позволяют значительно увеличить диаметр, но тут возникает проблема с транспортировкой подобного оборудования на место монтажа.

Гравитационный низкого вакуума тип розлива идеален для тихих и невязких жидкостей, таких как негазированная вода. Приток продукта при этом способе розлива автоматически регулируется соленоидным клапаном из нержавеющей стали с модулирующим приводом. Каждая наполняющая головка напрямую подсоединяется к наполняющему танку, и открывается только когда горло бутылки нажимает и открывает специальное герметическое уплотнение. Продукт, поступающий из танка, выходит через четыре отверстия в наполняющей головке и далее по стенкам наполняемого контейнера. Одновременно, воздух выходит из ПЭТ-бутылки через верхнее отверстие наполняющей головки и поступает в танк, или, если розлив оснащается отдельным каналом воздуха, удаляется наружу. Эти отверстия обеспечивают большую точность наполнения контейнера без помощи дополнительных устройств контроля уровня наполнения. Уровень наполнения может изменяться путем изменения глубины опускания головки розлива в контейнер.

Применение специальных наполнительных клапанов в сочетании с конструкцией машины позволяет производить с контрольной панели машины регулировку уровня с шагом 1 мм (максимально ±10 мм).

При использовании низкого вакуума специальная помпа создает разряжение в танке, и как только наполняющая головка открывается, давление в системе выравнивается через канал отвода воздуха и в бутылке создается низкий вакуум. В результате, если тара имеет трещину или деформированную горловину, она не будет заполнена; таким образом исключается попадание жидкости на основание машины.

Все типы головок розлива имеют конструкцию, позволяющую избегать контактов между газами, находящимися в танке, и атмосферным воздухом. Наполняющие головки легко снимаются и разбираются, а также оснащаются устройством, удерживающим головки в открытом состоянии для операций мойки.

Установки синхронно-смесительные используются для приготовления газированных минеральных вод и безалкогольных напитков путем дегазации воды, насыщения ее диоксидом углерода и смешивания насыщенной воды с сиропом.

Отфильтрованная вода, охлажденная до температуры не выше 5°С, через электромагнитный клапан под давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2,0 до 3,0 кгс/см 2 ) подается в колонку дегазации. За счет разрежения в колонке дегазации, создаваемого вакуумным насосом, из воды удаляется часть растворенных в ней газов. Центробежным насосом вода из колонки дегазации подается по трубопроводу в колонку карбонизации. В колонке карбонизации вода насыщается диоксидом углерода. Насос дозировочный подает в заданном количестве сироп, поступающий из резервуара для сиропа в колонку карбонизации. В колонке карбонизации происходит окончательное смешивание воды с сиропом. Из колонки карбонизации готовый напиток подается на фасование. Установка работает в автоматическом режиме.

В последнее время широкое распространение на рынке безалкогольных напитков получили алюминиевые банки. Их использование обусловлено рядом причин, о которых сказано выше (п. 9.3). На рис. 59 приведена принципиальная схема розлива напитков в алюминиевые банки.


Рис. 59. Схема розлива безалкогольных напитков в алюминиевые банки как и при стеклобутылке, газированный напиток перестает поступать в банку, когда жидкость касается трубки для выхода газа. Принцип контроля по объему также является достаточно обычным — тут используется либо специальный дозировочный резервуар-мерка, отмеренная порция напитка из которого попадает в банку, или расходомер, точно контролирующий, сколько напитка через него прошло. Контроль заполненности запечатанных банок производится с помощью детектора, работающего на рентгеновском излучении.

Технологический процесс розлива газированных напитков в металлическую банку делится на следующие основные фазы (см. рис. 59):

  • • автоматическая распаковка поддона с банками;
  • • подача порожних банок по воздушному или тросовому конвейеру на разливочную машину;
  • • переворачивание банок кверху донышком и ополаскивание их горячей водой, подаваемой под высоким давлением;
  • • транспортировка в закрытую секцию розлива и наполнение банок углекислым газом (СО,) для устранения из них кислорода;
  • • наполнение банок пастеризованным напитком (как вариант — пастеризация напитка может проводиться уже в банке);
  • • подача банок и крышек на укупорочное оборудование;
  • • закатка банки;
  • • нанесение на банку информации о дате розлива и сроке употребления;
  • • продукцию в металлической упаковке, в количестве 24 штук, оформляют в одну упаковку.

Вопросы для самопроверки

  • 1. Какие требования должны учитывать конструкции современных автоматов розлива напитков?
  • 2. Какие существуют основные принципы дозирования при розливе напитков?
  • 3. В чем состоит различие в принципе работы линейных и роторных машин розлива?
  • 4. В каких условиях следует стремиться производить розлив газированных напитков для предотвращения дегазации?
  • 5. Какие требования необходимо выполнить для создания оптимальных условий для розлива газированных напитков в изобарических условиях?
  • 6. Какие конструктивные особенности машин розлива и укупорки позволяют свести к минимуму опасность бактериального заражения напитка?
  • 7. Каково назначение ополаскивающих машин?
  • 8. Каким образом стерилизуется воздух для обдува ополаскиваемых бутылок?
  • 9. Какой технологический прием используется для розлива напитков, для которых нежелателен контакт с кислородом воздуха?
  • 10. Какова продолжительность наполнения одной бутылки в современных автоматах розлива?

Добрый день.

Продолжаю переводить статьи о пиве.

В данный момент хочется затронуть тему дображивания в кегах и шпунтования, этому будет посвящен как минимум еще один пост позднее.

Немецкий закон о чистоте пива, известный как Райнхайтсгебот, предписывал чтобы пиво производилось только из 4 ингредиентов (вода, солод, хмель, дрожжи - прим.пер.), и ни один из них не был углекислым газом из внешнего источника, часто используемого современными пивоварами для целей карбонизации. Немецкие пивовары, которые придерживаются закона о чистоте, разработали несколько методов карбонизации, включая кройценинг (использование CO2, полученного во время брожения) и шпунтование, который, возможно, является самым простым из них. Закупорить ферментер, чтобы удержать СО2, полученный во время брожения, чтобы естественно карбонизировать пиво

"Шпунт" переводится как "затычка", следовательно шпунтовать - заткнуть ферментор прежде чем брожение закончено, предотвращая выход СО2, который в конечном счете карбонизирует пиво. Даже при нашем лёгком доступе к CO2 в баллонах и отсутствии законов, ограничивающих его использование, многие современные пивовары используют этот метод, поскольку он позволяет им сэкономить деньги, повторно используя то, что в противном случае было бы потеряно. Кроме того, некоторые утверждают, что он оказывает качественно положительное влияние на пиво, производя более тонкую карбонизацию и сохраняя определенные характеристики, которые, как полагают, теряются при принудительном карбонизировании.

Есть некоторые вещи, которые требуют пристального внимания, когда речь заходит о шпунтовании. Пивовары должны точно знать конечную степень сбраживания, для чего требуется достаточно хорошо разбираться в процессе, и они должны быть внимательны к брожению, чтобы зашпунтовать в нужное время. Единственная необходимая часть механизма - это клапан, который держит требуемое давления в кеге, и он же по сути клапан сброса давления.

Как любителю немецкого пива, мне было интересно посмотреть, приведет ли использование метода, которое я использовал несколько раз, к пиву, заметно отличающемуся от крепкого газированного пива.

Оценить различия в светлом лагере, одна часть которого карбонизирована принудительно, а вторая - шпунтованием.

Я решил опробовать на простом немецком Helles Exportbier (BJCP, прим.пер) в расчете, что оно позволит легко заметить все различия.

(Позволю себе не приводить здесь рецепт пива, напомню - он есть в оригинале статьи. Цель перевода - не рецепт хеллеса, а разобрать итоги эксперимента по шпунтованию)

Я начал с просмотра веб-сайта BrauKaiser, где я узнал, что сусло производит 2 объема CO2 на каждый 1°P. Поскольку пиво, которое я планировал сварить, будет бродить при 10°C, оно сохранит 1.15 объемов CO2, а это означает, что естественная карбонизация должна будет внести еще 1.25 объемов, чтобы достичь желаемой итоговой карбонизации 2,4 объема. Используя калькулятор BrauKaiser, я определил, что мне нужно будет шпунтовать пиво в кеге когда плотность будет около 0.63 °P сверх конечной плотности. Поскольку я буду использовать поворотный клапан, я полагаю, что кеггинг с 1 °P сверх КП обеспечит небольшую страховку.

Я за пару дней до варки поставил на мешалку большую порцию Imperial Yeast L17 Harvest, чтобы разделить между двумя партиями пива.



Процесс варки я снова позволю себе опустить, статья не об этом.

Остановимся на том, что свежесваренное сусло было разделено на две равных части и отправлено в два разных ферментера, и небольшая часть была отлита для определения конечной плотности пива

К следующему утру пиво уже радостно вовсю бурлило. Именно в этот момент я заметил, что пиво , отлитое для определения КП казалось сброженным, поэтому я измерил плотность и обнаружил, что она 3,8°P. Это означало, что мне нужно будет закрыть шпунт при плотности около 4.8°P.

Измерение после 3 дней брожения показало, что плотность была 5.1°P, достаточно близкое значение, так что я слил его в кег.


Как только кег был наполнен пивом, я прикрепил шпунт и настроил его на 15 psi (1.03 бара), затем поместил кег рядом со вторым ферментёром с пивом перед тем, как поднять температуру в камере до 16°С; когда пиво достигло этой температуры, я поставил датчик до 22 фунтов на квадратный дюйм (1,52 бара) (исходя из данной схемы).

Измерения плотности, проведенные через несколько дней, показали что оба пива достигли одной и той же конечной плотности.


Слева: принудительная карбонизация 3,8°P / справа: шпунтованный 3,8°P

В этот момент я слил пиво для принудительной карбонизации в кег, а затем переместил оба в прохладное место. Поскольку это были традиционные лагеры, я последовал совету Грега Нунана и разрешил им лагерироваться в течение 9 дней на каждый °Plato, прежде чем подавать их дегустаторам, что составило итоговые 60 дней.


слева - принудительно карбонизированное, справа - шпунтованное.


Сегодня мы с вами понаблюдаем за процессом пивоварения на HEINEKEN – завод Патра (это филиал Российского подразделения международного концерна HEINEKEN, в г. Екатеринбурге, минут десять езды от дома на моей Nissan Almera ).



Варочное отделение

Вначале попадаем в варочное отделение. Здесь соложеный ячмень смешивается с водой и томится в течение нескольких часов. Благодаря высокой температуре из солода освобождаются различные ферменты, которые в будущем помогут крахмалу распасться на сахара.Этот процесс называется затирание, а зерновая масса с водой, которая получается в результате этого процесса – затор.


Далее полученный затор перекачивается на фильтр, где происходит процесс отделения густой зерновой массы от жидкости, которая называется неохмеленным пивным суслом. Оставшееся зерно или как его называют профессионалы – дробина идет на корм животным. А получившееся сусло отправляется в cусло-варочный котел, где происходит процесс кипячения, во время которого происходит стерилизация сусла и добавляется хмель. Время варки зависит от сорта пива. Примерно одна варка длится 8 часов. А в день происходит около 12 варок.


Но даже после такого длительного процесса сусло еще не является пивом. Чтобы сусло стало пивом, его охлаждают до температуры 8-12С и отправляют в бродильно-лагерное отделение.

Бродильно-лагерное отделение

Это отдельно стоящее здание, оснащенное огромными цилиндро-коническими танками (ЦКТ емкости для брожения и дображивания пива). Такой танк вмещает в себя три тысячи литров пива, за день заполняется два таких ЦКТ. В них то и происходит один из самых важных процессов пивоварения.


Именно на этом этапе в сваренное сусло добавляют дрожжи, и начинается брожение, которое длится около пяти-семи дней. Далее проходит его дозревание. В результате естественного брожения выделяются углекислый газ и спирт — это естественные продукты жизнедеятельности дрожжей.
После наступает процесс холодной выдержки (дозревания) пива. На этом этапе пиво насыщается углекислым газом.


Цех розлива

Прежде чем войти в этот отдел, мне предложили воспользоваться берушами и надеть специальные защитные очки. Если освободить уши от берушей в этом цехе, честно говоря, вы пожалете об этом. Там действительно очень шумно, и с закрытыми ушами гораздо комфортнее.


Патра использует всевозможную тару для розлива пива – это бутылки, кеги, пластик и жестяные банки. Пластиковая тара изготавливается здесь же на заводе. Прямо при нас была запущена машина, которая выдувает пластиковые бутылки. При розливе пиво никогда не пенится, такое ощущение, что наливается просто вода. Это происходит потому, что розлив проходит под избыточным давлением. После на бутылки наклеивается этикетка, штрих-код и оно поступает на склад, а затем в продажу.


Как мы видим, алгоритм изготовления пива не изменился с тех самых пор, как оно впервые появилось. Само собой, прогресс не стоит на месте и труд пивовара кардинальным образом изменился. Теперь в пивоварне все автоматизировано, и, конечно же, объемы, которые позволяют производить современные технологии, выросли во много раз.

Но это еще не все. Теперь при пивоварнях существуют лаборатории, в которых проходит контроль качества и химический анализ изготовляемого продукта. Утро начинается с дегустации, где пиво может быть разлито в черные стаканы, а профессионалы будут оценивать вкусовую палитру, создаваемых здесь напитков. Во время экскурсии у нас возник ряд вопросов, который непосредственно связан с процессом создания пива.


Итак:
Как получают пиво разного градуса?

Будущий градус пива зависит от первоначального этапа.Чем больше сахаров мы получим на этапе затирания (смешивания солода с водой), тем выше будет крепость готового пива. В зависимости от соотношения воды и солода определяется будущая крепость пива. Чем больше ячменя, тем больше ферментов, которые в будущем преобразуют крахмал в сахара. А чем больше дрожжи поедают сахаров, тем больше выделяется спирта и углекислого газа, соответственно, пиво будет крепче.

Чем отличается приготовление темного пива от светлого?

Все дело в ячмене. Для темного пива его слегка обжаривают, тем самым пиво получает свой темный цвет и карамельный привкус.

Правда ли, что пиво до фильтрации вкуснее, чем после?

На первоначальном этапе фильтруется любое сусло, тем самым удаляются остатки протеинов от сырья солода и хмеля. На этапе брожения будущего нефильтрованного пива используются совершенно иные дрожжи, чем для будущего светлого пива. Эти специальные дрожжи придают специфический вкусовой оттенок. И это уже будет совершенно иной сорт пива, кому-то он нравится больше, кому то меньше.

Правда ли, что пиво в пластиковых бутылках хуже, чем в алюминиевых банках?

Это миф, хотя в пластиковых бутылках срок хранения пива гораздо меньше, чем в алюминиевой таре.

Правда ли, что безалкогольное пиво производят из алкогольного?

Существуют два способа производства безалкогольного пива. Первый способ – это, когда алкогольное пиво проходит процесс дистилляции, попросту говоря, из алкогольного пива убирается алкоголь. Второй способ – это, когда процесс брожения сводится к минимуму, чтобы дрожжи не успели переработать сахара в спирт.

Никто не спорит, так должно вариться пиво по технологии.
Это экскурсия с нашего завода "Патра", следующий фоторепортаж будет про пивоварении в Чехии.
Всем спасибо! Катим дальше, завтра пятница!

  • Изобарический розлив — способ розлива жидкостей, насыщенных углекислотой, из ёмкостей под давлением. При этом углекислота из баллона заполняет емкость, в которую наливается жидкость, вытесняя из неё воздух и создавая давление, равное давлению в ёмкости с жидкостью. Емкость заполняется быстро и с сохранением всех качественных характеристик жидкости.

Изобарический розлив (с избыточным давлением)— способ розлива напитков, насыщенных газом (углекислотой), из ёмкостей под давлением. Принцип изобарического розлива заключается в том, что перед розливом, в бутылке создается такое же давление как и в баке розлива, после чего напиток под действием силы тяжести поступает в бутылку и, распределяясь по стенкам, не образует пены. Путь для разливаемого напитка открывается только тогда, когда давление в бутылке и газовой среде над напитком выровняется (изобарометрический принцип). После этого давление в бутылке плавно снижается до атмосферного. Ёмкость заполняется быстро с сохранением всех качественных характеристик продукта.

Изобарический розлив предназначен для розлива газированных напитков: от игристых вин до пива и от минеральных вод до газированных безалкогольных напитков. В то же время он подходит для розлива негазированных напитков, как в стеклянные, так и в РЕТ-бутылки.

Изобарический розлив применяется при фасовании жидкостей, содержащих углекислый газ (лимонады, пиво, шампанское, сидр и др.). При этом стараются исключить контакт жидкости и кислорода, что повышает качество продукта. Для этого используют предварительное вакуумирование тары. В настоящее время существует огромное количество разнообразных конструкций наливных устройств, но принцип действия у всех похож.

Пенообразова́тели — вещества, участвующие в образовании устойчивой пены. Существуют натуральные и искусственные пенообразователи.

Читайте также: