Горячий розлив безалкогольных напитков

Технология горячего розлива, оцененная многими европейскими компаниями, уже давно занимает топовые позиции в рейтингах качества.

Технология горячего розлива позволяет:

Производить продукт без консервантов, т.к. используется комплекс технологических операций — пастеризация продукта с последующим розливом горячим способом;
За счёт высокой температуры самого продукта происходит подавление жизнедеятельности микроорганизмов, вредных как для продукта, так и для здоровья человека;
Розливать напитки в лёгкую, ударобезопасную, одноразовую упаковку - ПЭТ тару;
Сбалансированная тепловая нагрузка позволяет сохранить витамины и натуральные компоненты соков и травяных экстрактов.

Горячий розлив – это розлив, знакомый нам по рецептам наших бабушек и мам, когда продукт нагревается до определенной температуры и горячим наливается в стеклянную банку, закатывается, затем переворачивается крышкой вниз и остывает.

Это не только просто, быстро и вкусно, но самое главное полезно, т.к. в продукт не добавляются консерванты. Срок же годности такого продукта может достигать более года.

Отметим подробнее преимущества горячего розлива в ПЭТ-тару:

В продукт не добавляются консерванты;
Исключается бой бутылки на всех этапах розлива и транспортировки;
Исключается термический бой бутылки (если сравнивать со стеклянной бутылкой);
Термическая обработка продукта в потоке в щадящем режиме (быстрый нагрев и быстрое охлаждение);
Вес бутылки намного меньше стеклянной (обычная ПЭТ (0,5 л.) весит 30г., а стеклянная - 350г.);
Срок годности продукта до 1 года.

Технологическую схему приготовления и розлива в ПЭТ-бутылку, схожую с технологией наших бабушек и мам, но адаптированную к промышленным масштабам, уже давно используют за рубежом. Радуя местных потребителей высококачественной и разнообразной продукцией. Там мы можем наблюдать огромное количество наименований продукта, разлитого горячим способом в ПЭТ тару, от множества производителей.

Наличие конкуренции на рынке – весомый аргумент для внедрения новшеств в уже существующие технологические решения с целью предоставить конечному потребителю более интересный и привлекающий внимание продукт, нежели чем у конкурента. И вот, помимо соков и сокосодержащих напитков с мякотью и без, розлитых горячим способом в ПЭТ-бутылки, на иностранном рынке начали появляться соки с содержанием целых кусочков фруктов. Увидев бутылочку с таким продуктом на прилавке магазина, у нашего неискушенного такого рода продуктом потребителя, взгляд невольно задерживается. Хочется взять, посмотреть поближе, как кусочки фруктов равномерно плавают во взвешенном состоянии по всему объему бутылки, наконец, купить и попробовать.

Производителей соков с кусочками мякоти и фруктов на территории СНГ пока нет.

В чем же заключается основная технологическая преграда, мешающая массовому внедрению ПЭТ технологий горячего розлива в производство, которая в Европе и Азии на данный момент уже не актуальна? Естественно, это тара, не способная выдерживать высокие температуры. Но прогресс шагает вперёд и на рынке появились ПЭТ-преформы с кристаллизованным горлышком, которые выдерживают высокие температуры. Производители выдувных машин поспешили адаптировать своё оборудование под данный тип преформ, выдерживающих высокие температуры и начали их производство.

Казалось бы, оборудование есть у кого покупать, рынок не заполнен, конкуренция слабая, продукт привлекателен на вид и без консервантов, в легкой одноразовой таре, почему бы не стать на рынке первым и не предоставить потенциальному покупателю то, чего ни у кого нет…? Но здесь возникает извечная проблема-спутница отечественных предприятий: финансовая составляющая. Как правило, то, что может позволить себе Европа, отечественным предприятиям приобрести довольно сложно из-за дороговизны такого проекта.

На сегодняшний день одним из главных лидеров в сегменте этого рынка являются производители оборудования из КНР. На протяжении более двух лет совместно с нашими китайскими партнёрами мы плотно сотрудничаем по внедрению их технологий на нашем рынке. Хочется отметить, что качество оборудования наших китайских партнёров не уступает европейским аналогам, а по многим параметрам превосходит его, причём цена значительно ниже.

Давайте выделим основные этапы подготовки продукта, предназначенного для розлива горячим способом:

I. Отделение подготовки воды;

II. Отделение приготовления сиропа;

III. Отделение стерилизации и гомогенизации сока;

IV. Отделение приготовления сока;

V. Отделение стерилизации продукта с кусочками мякоти;

VI. Атоматическая СИП-мойка

Рассмотрим более подробно технологическую схему горячего розлива соков, сокосодержащих напитков, нектаров, чаёв, соков с кусочками фруктов в ПЭТ бутылку.

Система очистки воды обеспечивает чистой водой систему подогрева воды и другие секции, в которых используется очищенная вода.

Подогрев воды осуществляется паром в секции подогрева с автоматическим контролем температуры от 25 до 85оС.

Горячая вода подается в ёмкость для приготовления сиропа. Сахар подвозится в бункер шнекового транспортера, и при помощи шнека подается в емкость. Контролируется вес сахара при помощи электронных весов. Перемешивание осуществляется при помощи лопостной мешалки. После полного растворения сахара сироп остается в ёмкости в течение 15 минут при заданной температуре, после чего подается насосом на следующий процесс, фильтрацию, купажную ёмкость и т.д., а в то же время другая емкость начинает процесс приготовления следующей партии сиропа. Эти ёмкости используются попеременно.

Одновременно с процессом растворения сахара в отдельной ёмкости производится растворение пектина или других добавок в сок, которые должны быть использованы, в зависимости от состава и вида производимого сока. Может быть выбран любой из двух процессов.

Сироп фильтруется в два этапа, посредством дуплексных (двойных) емкостных фильтров. После охлаждения сироп закачивается в купажные емкости. Процесс приготовления купажа заключается в смешивании всех компонентов в нужной пропорции: сироп, фруктовое пюре, очищенная вода (комнатной температуры из системы очистки и другие ингредиенты).

Для добавления в купажные емкости ингредиентов небольшого объема предусмотрена емкость с насосом и электронные весы.

В технологической схеме для непрерывного процесса выделены две купажные емкости (т.е. одна приготавливается, а вторая работает на розлив, а затем наоборот). Для контроля веса ингредиентов на обоих ёмкостях устанавливают тензодатчики. Конечный продукт фильтруется мешочным фильтром. Это применяется для неосветленных соков без мякоти.

Для осветленных соков используется рамочный фильтр-пресс.

После фильтрации сок поступает в первую секцию стерилизатора для предварительного подогрева (что способствует более эффективному процессу деаэрации) и далее поступает в деаэратор, после чего поступает в гомогенизатор.

После гомогенизации сок перекачивается в автоматический трубчатый стерилизатор в секцию стерилизации. Температура и время стерилизации устанавливается согласно требованиям к соку.

В автоматическом трубчатом UHT-стерилизаторе продукт стерилизуется в полностью закрытой системе, быстро нагревается, быстро охлаждается; таким образом, данный процесс не оказывает большое воздействие на качество продукта и предотвращает от вторичного загрязнения продукта. Продукт подается из уравнительного бачка (уравнительный бачок входит в систему стерилизации) в стерилизатор. Нагревание стерилизационного продукта (для стерилизации) происходит с использованием очень горячей воды, охлаждение продукта (для розлива) происходит с использованием холодной воды с высокой точностью регулировки температуры. Время стерилизации в секциях UHT-стерилизатора выставляется в соответствии с требованиями клиента. Например, секция предварительного нагрева (65оC), нагревание очень горячей водой для стерилизации (120оC, удерживается в течение 4 секунд), охлаждение до требуемой температуры водой (88оC.). Данная трубчатая конструкция подходит для работы с протеинами, с соками с высоким содержанием клетчатки и т.д., или с другими типами сока, которые имеют специальные требования стерилизации. Все программы могут быть установлены заранее в соответствии с фактическими потребностями процесса, необходимо только внести изменения на сенсорном экране. Трубчатая быстронагреваемая стерилизационная система может автоматически выполнять соответствующие операции в соответствии с заданной программой.

Для приготовления кусочков мякоти продуктов используются две стерилизующие емкости, для непрерывности процесса работают попеременно. Процесс нагревания происходит паром, затем подготовленный продукт поступает в башню розлива моноблока шнековым насосом.

башня ополаскивания;
башня дозировки кусочков мякоти;
башня розлива сока;
башня укупоривания

При работе на соке без кусочков мякоти, продукт поступает в башню розлива моноблока, а на башню дозирования продукта с кусочками устанавливается байпас.

При работе на соке с кусочками мякоти, они добавляются на одной башне моноблока, а сок на второй.

На входе в обе башни установлены термометры, когда температура продукта ниже установленной, тогда продукт возвращается в ёмкость рециркуляции автоматически и подается в теплообменник системы рециркуляции.

При пересменке продукт, который остался в машине возвращается в ёмкость рециркуляции по трубам рециркуляции. И когда следующая смена начинается, продукт снова подается в теплообменник и далее на розлив.

Для полного исключения попадания различных микроорганизмов в продукт через пробки, они проходят предварительную обработку паром перед укупориванием. Вторичная термообработка пробки и внутренней стенки горлышка бутылки происходит уже после налива продукта, путем переворачивания бутылки на транспортере самим продуктом.

Охлаждение продукта происходит путем орошения бутылок водой в специальном тоннеле.

После работы оборудование моется при помощи СИП-системы.

Все вышеперечисленные процессы технологического цикла подготовки и горячего розлива полностью автоматизированы. B комплект поставки входит необходимое количество трубных соединений, кабельной продукции и т.д.

Оборудование для горячего розлива соков, сокосодержащих напитков, нектаров, чаёв, соков с кусочками фруктов в ПЭТ бутылку.

В зависимости от производительности применяются выдувные машины ротационного или линейного типа в комплекте с компрессорной группой и сменными пресс-формами (в зависимости от заказа).

Бутылка с выдува подаётся на моноблок розлива при помощи воздушного конвейера. Моноблок выполняет четыре операции (ополаскивание, дозировка кусочков мякоти, розлив сока, укупоривание).

Пробка подаётся в бункер башни укупоривания пневматическим элеватором.

После моноблока бутылки с продуктом поступают на конвейер для переворачивания бутылок и перемещения к следующему процессу. При переворачивании бутылки происходит стерилизация крышки горячим продуктом.

Затем бутылки попадают в охлаждающий туннель, где охлаждаются до температуры 40С. Из туннеля бутылки проходят через сушку на этикетировочную машину. Обычно в линиях горячего розлива применяют этикетавтомат для нанесения термоусадочной этикетки. Далее, по желанию Заказчика, и так же в зависимости от производительности идёт упаковка в термоусадочную пленку или короба с паллетизацией при больших производительностях или вручную при малых.

Новые производственные линии, в которых выполняется горячий розлив сока, кардинально отличаются от стандартных вариантов, где используются принципы работы автоклава при термической обработке упаковываемого продукта. За счет этого процесс переработки соков или любых других напитков с достаточно длительным сроком хранения становится более простым и при этом менее затратным с финансовой точки зрения.

Снижение эксплуатационных расходов обусловлено в первую очередь тем, что отпадает необходимость использовать дополнительное оборудование, которое тоже необходимо содержать в чистоте и регулярно контролировать его работоспособность.

Что касается непосредственно самой технологии термической обработки, то она достаточно проста и заключается в том, что разогретый сок заливают в предварительно стерилизованную тару, где он закупоривается и через специальный охлаждающий тоннель транспортируется к месту выгрузки. На первый взгляд все кажется предельно простым, хотя на самом деле весь процесс обладает огромным количеством тонкостей и нюансов, которые требуют максимальной точности выполнения абсолютно всех технологических процессов. Среди наиболее значимых из них стоит отметить:

Даже при такой сложности технология все же обеспечивает максимально надежный и эффективный горячий розлив напитков с минимальными финансовыми затратами.

Необходимое оборудование и технология производства

Вся схема последовательного выполнения работ выглядит достаточно просто, а контроль за производством требует минимального количества времени за счет оптимального внедрения автоматизации. Сам же процесс выглядит следующим образом:

В специально оборудованный сборник подается термически необработанный продукт в больших количествах, где он находится достаточно короткое время. После этого за счет самотека сок поступает в промежуточный бачок, в котором находится поплавковый запорный механизм, который регулирует количество жидкости в нем.
Затем с помощью специального насоса напиток транспортируется в теплообменник, где подогревается до необходимой температуры. Этот показатель напрямую зависит от вида продукта и его физических свойств. В случае недостаточного прогрева жидкость возвращается в промежуточный бачок и повторно проходит ту же процедуру. Контроль за нагревом производится за счет специального терморегулятора с высокой точностью срабатывания.
Завершающий этап заключается в подаче прогретого сока в разливочно-укупорочный автомат. Там сок разливают в емкости, причем по самые края, чтобы гарантировать дополнительную термическую обработку и минимизировать риски порчи напитка.

В целом горячий розлив напитков во многом может казаться технологически более сложным, хотя на самом деле все далеко не так. Таже асептическая технология требует тщательной обработки продукта и упаковки по отдельности, а также вынуждает выполнять разлив в идеально стерильных условиях. В противном случае риски получения бракованного товара существенно возрастают.

В случае с горячим розливом такая проблема отсутствует, поскольку сама жидкость служит дополнительным стерилизующим средством непосредственно в процессе закупорки емкости. Также отдельно стоит отметить, что сама технологическая линия максимально проста в процессе обслуживания, а также с точки зрения санитарно-гигиенических норм.

Каталог нового и б/у оборудования для производства напитков.

Горячий розлив: технология обработки ПЭТ-тары

Метод горячего розлива идеален для технологии производства продуктов длительного срока хранения при минимальных инвестициях. Обработка продукта проводится более щадящим способом, что сохраняет все полезные свойства и вкус. Однако, срок хранения напитка, при горячем розливе, может достигать 12 месяцев. Напитки, которые потребляются охлажденными, — газировка, фруктовые соки, изотоники и чаи — часто разливаются в горячем состоянии. Горячий розлив позволяет уничтожить микроорганизмы, вредные как для продукта, так и для здоровья потребителя.

Напитки, которые потребляются охлажденными, — газировка, фруктовые соки, изотоники и чаи — часто разливаются в горячем состоянии. Горячий розлив позволяет уничтожить микроорганизмы, вредные как для продукта, так и для здоровья потребителя. Поэтому напитки традиционно разливаются в стеклянную тару. Однако в последнее время все чаще для этих целей используются ПЭТ-бутылки. Они более легкие и упругие и больше соответствуют современному стилю потребления "на ходу".

При нагреве до +60º C ПЭТ размягчается и теряет форму. Кроме того, бутылка подвергается гидростатическому давлению, которое горячая жидкость оказывает на ее стенки. Горло может деформироваться в процессе укупорки бутылки крышкой и во время непосредственного контакта с горячей жидкостью. Наконец, на фазе охлаждения, следующей за розливом, объем жидкости уменьшается, и воздух, находящийся вверху бутылки, разреживается. В итоге было найдено несколько решений для горячего розлива: привнесение в дизайн бутылки укрепляющих элементов, применение технологий тепловой обработки ПЭТ-бутылки. Бутылки, произведенные по этой технологии, обладают уникальным свойством выдерживать температуру до +95º С даже после старения.

Основание для роста этого рынка — научная технология. Необходимо найти средство значительно увеличить температурную сопротивляемость ПЭТ, чтобы избежать физических изменений бутылки. Разработка решений для горячего розлива требует глубокого знания особенностей ПЭТ-материала.

Дизайн против абсорбции

Один из способов устранить проблему абсорбции, стоящую на пути горячего розлива, — привнесение в дизайн бутылки специальных элементов.

Бутылки, предназначенные для горячего розлива, имеют структуру, способную противостоять гидростатическому давлению. Для предотвращения деформации стенок в результате сжатия бутылки снабжаются абсорбирующими панелями. "Лучи" и "пояс" служат для сохранения округлого поперечного сечения бутылки. Все эти дополнительные элементы делают бутылку для горячего розлива на 25–30 % тяжелее обычной.

Горло, как наиболее аморфная часть бутылки, особенно чувствительно к нагреванию. Его большая толщина позволяет горлу сохранять форму только при относительно низких температурах розлива. При более высоких температурах горло должно термически кристаллизоваться или снабжаться вставкой из устойчивого к тепловому воздействию пластика.

Оптимизированный процесс растяжения позволяет снизить аморфную составляющую основания бутылки настолько, насколько это вообще возможно. Но полностью устранить ее трудно. Однако специальные элементы дизайна — "ребра" — компенсируют снижение тепловой сопротивляемости материала, что позволяет основанию бутылки сохранять форму.

Основа тепловой обработки — уменьшить аморфную составляющую бутылки, которая может размягчиться при горячем розливе. Уровень кристаллизации должен быть увеличен с целью сделать температуру стеклообразования выше температуры розлива, что позволит избежать деформации бутылки.

С помощью тепловой обработки также снимается остаточное напряжение в молекулярных цепях. Оно вызывается механическим усилием, прилагаемым во время выдува, и остается в материале на стадии охлаждения. Если не снять напряжение заранее, оно может произвольно ослабиться при следующем нагревании, т. е. в процессе розлива. Стремление молекулярных цепей вернуться в ненапряженное состояние приведет к деформации бутылки. Поэтому необходимо провести тепловую обработку, чтобы устранить остаточное напряжение до розлива.

Одноколесная и двухколесная технологии

Тепловая обработка ПЭТ-бутылок может производиться по двум процессам. Один из них осуществляется на стандартных машинах, печи и выдувные колеса которых снабжаются специальными приспособлениями. Технология задействует модифицированный процесс повторного нагрева для преформ со специфическими профилями. Он обеспечивает высокое качество бутылок в соответствии с дизайном и спецификой распределения материала во время выдува и является важной частью тепловой обработки. Затем путем продольного растяжения осуществляется индуцированная кристаллизация.

После выдува бутылка остается под давлением в форме. Таким образом, на стадии стабилизации стенки бутылки вновь прижимаются к форме, температура которой поддерживается высокой. Тепловая энергия позволяет частично снять напряжение благодаря перераспределению молекулярных цепей. Время контакта и температура зависят от необходимого уровня тепловой обработки. Эта фаза является фактором, определяющим скорость производства. Затем бутылка продувается потоком воздуха под низким давлением. Бутылка стабилизируется и сжимается, что позволяет ей отсоединиться от формы и покинуть выдувную машину без какой-либо деформации.

Этот процесс используется наиболее часто, т. к. является простым и эффективным способом производства бутылок, способных выдерживать температуры до +88º С даже при старении и максимальной абсорбции влаги.

Оборудование предназначено для асептического горячего розлива соков, чая и фруктовых не газированных напитков в термостойкую PET-тару. Розлив осуществляется при температуре около 90 0 С, напиток пастеризуется ещё до попадания в бутылку. Уровень жидкости регулируется с достаточно большой точностью, что позволяет практически полностью убрать воздух из бутылки.

Метод горячего розлива идеален подходит для технологии производства продуктов длительного срока хранения при минимальных затратах. Обработка продукта проводится более мягким способом, что сохраняет все полезные свойства продукции и её вкус. Однако, срок хранения напитка, при горячем розливе, может достигать до 12 месяцев.

Напитки, которые производятся охлажденными, — газировка, фруктовые соки, изотоники и чаи — обычно разливаются в горячем состоянии. Горячий розлив позволяет уничтожить микроорганизмы, вредные как для продукта, так и для здоровья человека. В последнее время все чаще для этих целей используются ПЭТ-бутылки. Они более легкие и удобные и больше соответствуют современному стилю современного общества.

Характеристика напитка

Горячий вишневый напиток представляет собой нагретую до 70° С смесь сахара, вин, вишневого сока, лимонной кислоты и колера. Напиток предназначен для продажи населению в горячем состоянии в холодные дни года.

Производственные операции

Купажный сироп для горячего вишневого напитка готовят холодным способом, как обычные купажные сиропы.

Приготовленный купажный сироп направляют в чан с обогревающим устройством, разводят сироп водой до объема приготавливаемого напитка и подогревают смесь до 70° С. При этой температуре напиток разливают в автотермоцистерны, бидоны или бочки и направляют в торговую сеть. Допускается розлив напитка без подогрева.

Приемка и обработка тары

Приемка, сортировка и обработка тары

Новые и оборотные бутылки, поступающие на завод, должны быть проверены в посудном цехе и приняты в соответствии с требованиями, установленными действующими стандартами на бутылки, з также правилами приемки оборотной стеклянной тары.

Заводы безалкогольных напитков используют главным образом возвратные бутылки. Количество поступающих новых бутылок определяется для каждого завода нормами убыли оборотного фонда бутылок вследствие боя их в производстве, при транспортировке и в торговой сети, а также из-за невозврата бутылок от населения и из торговой сети. В отдельных случаях эта убыль компенсируется за счет возвратных бутылок из-под минеральных вод. По фактическому соотношению возвратных и новых бутылок рассчитывается и организуется посудно-ящичное хозяйство заводов.

Приемка бутылок должна проводиться в посудных отделениях (цехах) завода. Для точности учета и проверки качества возвратные бутылки принимают по счету с отбраковкой негодных бутылок и сортировкой принятых по вместимости.

Оборотные бутылки доставляют на завод обычно автотранспортом в стандартных деревянных, металлических или полиэтиленовых гнездовых ящиках. При поступлении оборотных бутылок в ящиках на поддонах отбраковка производится на конвейере после раскомплектовки поддона.

Оборотные бутылки из-под керосина, масла, краски и других подобных веществ отбраковываются и на мойку не направляются.

Оборотные ящики, поступающие на завод с посудой, проверяют на исправность и чистоту. Загрязненные ящики подвергают чистке и мойке.

Кроме бутылок на заводах безалкогольных напитков для розлива продукции используют бочки, стеклянные бутыли, автотермоцистерны и металлические фляги.

Поступающие на завод бочки должны быть также тщательно осмотрены снаружи и внутри. Внутреннюю поверхность бочки осматривают при освещении электролампами низкого напряжения. Цель осмотра — выявить наличие посторонних предметов. После удаления посторонних предметов, проверки целости внутреннего покрытия бочки (при необходимости такого покрытия для данного типа бочки) и при отсутствии посторонних запахов бочки передают на мойку.

Выбор схемы организации работ по обработке стеклянной тары и бочек и соответствующих средств механизации зависит от мощности завода, расположения цехов, наличия производственных площадей и т. п.

Наиболее распространенным способом организации работ по обработке стеклянной тары и ящиков является бестарная транспортировка бутылок в посудном цехе пластинчатым транспортером, а ящиков — ленточным или цепным. Такая схема создает благоприятные условия для механизации всех работ, связанных с обработкой стеклянной тары и ящиков.

Наиболее прогрессивный способ приемки и перемещения стеклянной тары — пакетный на поддонах. В этом случае ящики с бутылками доставляются на завод в пакетах, установленных на поддонах. Погрузка и разгрузка поддонов с автомашин, перемещение поддонов по складу производится с помощью электро- или автопогрузчиков. Пакеты с помощью специальных пакеторасформировывающих машин или вручную (при отсутствии таких машин или незначительных объемах производства) расформировываются, ящики устанавливаются на ленточные или цепные транспортеры и подаются к автоматам для выемки бутылок. Извлеченные из ящиков бутылки устанавливаются автоматом на пластинчатый транспортер, который последовательно передает их к бракеражному устройству, где отбирается дефектная

нестандартная и сильно загрязненная посуда, а затем к бутылкомоечной машине. Пустой ящик ленточным или цепным транспортером перемещается к машине для очистки и мойки ящиков, после чего поступает к автомату для укладки в него бутылок с готовой продукцией.

Автотермоцистерны перед наливом продукции подвергаются осмотру на наличие и исправность запорной арматуры, крышки и других устройств.

Режимы мойки тары

Мойка бутылок. Поступающая в производство посуда (как новая, так и оборотная) подлежит обязательной мойке для удаления налетов пыли, этикеток, остатков сухих веществ продукции и прочих веществ, попавших в бутылку в процессе ее изготовления и транспортировки, хранения в торговой сети и т. п. Кроме этого, мойка должна устранить бактериальную загрязненность бутылок. Сильно загрязненные бутылки с засохшими остатками жидкости, пленками предварительно замачивают в слабом растворе щелочи (0,2—0,3%) или кислоты (0,5—1%) либо подвергают шприцеванию водой за 30— 60 мин до поступления их в бутылкомоечную машину. Кислотная мойка производится в специальных ваннах с последующей щелочной мойкой и шприцеванием.

Процесс мойки бутылок включает ряд последовательно выполняемых операций: отмачивание, шприцевание моющим раствором и шприцевание теплой и холодной водой.

К наиболее часто встречающимся компонентам моющих растворов относится каустическая сода, доставляемая на заводы в твердом виде или в виде концентрированного раствора.

Твердую каустическую соду направляют в специальные камеры, в которых она расплавляется с помощью пара и в виде концентрированного раствора подают в щелочные баки. Жидкая концентрированная каустическая сода непосредственно сливается в приемные баки.

Для приготовления моющего раствора концентрированную каустическую соду разводят или непосредственно в щелочных ваннах моечных машин, или, что более целесообразно, щелочной раствор предварительно готовят в специальных баках, а затем подают насосом в напорные баки или сборники-мерники, размещенные выше моечных машин, и из них по мере надобности подают потребное количество щелочи в ванны бутылкомоечной машины.

В целях экономии каустической соды рекомендуется повторно использовать отработанный щелочной раствор. Для этого раствор сливают в бак и после отстаивания фильтруют через сито. Полученный раствор доводят до необходимой концентрации - подогревают до нужной температуры н направляют в ванну моечной машины.

Для регенерации щелочного раствора на заводах оборудуют станции очистки. На очистной станции устанавливают баки для использованного, свежеприготовленного и концентрированного растворов щелочи, фильтр и насосы для перекачки щелочных растворов.

Мойка бутылок осуществляется в бутылкомоечных машинах. Производительность применяемых в промышленности бутылкомоечных машин от 1,5 до 24 тыс. бутылок в час. В последние годы наметилась

устойчивая тенденция к увеличению единой мощности бутылкомоечных машин.

В зависимости от конструкции бутылкомоечных машин загрязнение с бутылок удаляется несколькими способами:

замачиванием бутылок в неподвижном или движущемся турбулентно моющем растворе;

гидромеханическим воздействием струй жидкости;

механическим воздействием ершей и щеток.

Режимы мойки бутылок устанавливаются изготовителем машин в отдельности для каждого типа бутылкомоечных машин.

Как правило, концентрация щелочного раствора в автоматических моечных машинах НАМА должна быть 2%, в машинах АММ-6, АММ-12 — от 1,5 до 2,5%, ВМА-1,5, ВМА-3 — от 1,5 до 2%; БВ-ВМГ-24—1,5 — 3,0% и т. д. Если бутылки сильно загрязнены, то концентрация щелочного раствора может быть повышена до 3% или к щелочи 2%-ной концентрации может быть добавлено 0,5% жидкого стекла и 1% тринатрийфосфата. Для поддержания постоянной концентрации щелочного раствора каждые 4 ч из моечных машин отбирают пробу на анализ и по мере надобности в моечные машины добавляют щелочный раствор.

При работе машин на режиме мойки бутылок допускается снижение концентрации щелочи не более чем на 0,2%.

Во избежание повышенного термического боя бутылок температурные перепады в ваннах моечных машин не должны превышать 40° С.

В зимнее время поступающие на завод бутылки целесообразно до подачи в цех розлива выдержать в помещении склада с тем, чтобы они прогрелись до температуры 10—:12°С. При подаче бутылок в бутылкомоечные машины без выдержки на складе их необходимо предварительно орошать на транспортере слегка подогретой водой.

Ниже приводятся температурные режимы мойки бутылок на основных типах бутылкомоечных машин.

Бутылкомоечная машина НАМА линии ИНВЕСТА

Температура воды при отмочке бутылок, (I ванна), °С 25—30

Температура щелочного раствора при мойке (II ванна), °С 50—60

Температура щелочного раствора при смыве этикеток, °С 60

Температура щелочного раствора при шприцевании и опо- 70—75

Температура щелочного раствора при ополаскивании, °С 55—60

Температура воды при шприцевании теплой водой, °С 30—35

Температура воды при ополаскивании холодной водой, °С 10—15

Давление при шприцевании щелочным раствором в машине НАМА должно быть не менее 0,35 МПа, а при шприцевании водой не менее 0,25 МПа.

Бутылкомоечные машины АММ-6 и АММ-12

Температура воды при предварительном подогреве буты- 25—30

лок и частичном их заполнении, °С

Температура теплой воды при обмывании, °С 40—45

Температура щелочного раствора концентрацией 1,0—1,5% 65—70 при отмочке (I ванна), СС

Температура щелочного раствора концентрацией 1,0—1,5% 62—70 при шприцевании и обмывании, °С

Температура щелочного раствора концентрацией 2,0—2,5% 75—80 при мойке бутылок (II ванна), °С

Температура щелочного раствора концентрацией 2,0—2,5% 75—80 при шприцевании и орошении, °С

Температура щелочного раствора концентрацией 2,0—2,5% 60—65 при шприцевании и орошении, °С

Температура горячей воды при шприцевании и орошении, 40—-15 °С

Температура теплой воды при шприцевании и орошении, °С 25—30

Температура холодной ополаскивающей воды, °С 10—15

Давление при шприцевании щелочью и водой в машинах АММ-6 и АММ-12 должно быть не менее 0,2 МП а.

Бутылкомоечные машины ВМА-1,5 и ВМА-3

Температура воды при ополаскивании, "С 35—40

Температура щелочного раствора концентрацией 1,5—2,0% 60—65 при отмочке в ванне, °С

Температура щелочного раствора концентрацией 1,5—2,0% 80—85 при вторичной обработке, °С

Температура щелочного раствора концентрацией 1,5—2,0% 80—85

при первичном шприцевании и ополаскивании, °С

Температура щелочного раствора концентрацией 1,5—2,0% 55—65

при вторичном шприцевании и ополаскивании, °С

Температура теплой воды при шприцевании и ополаскива- 35—40

Температура холодной воды при шприцевании и ополас- 10—15 кивании, °С

Давление при шприцевании щелочью и водой в машинах ВМА-1,5 и ВМА-3 должно быть не менее 0,2 МПа.

В полуавтоматических бутылкомоечных машинах БМ бутылки погружают в ванну с 0,2%-ным раствором едкого натра или 0,5%- ным раствором кальцинированной соды, подогретыми до температуры 40—45° С для отмачивания. Мойка бутылок с внутренней стороны производится с помощью ершей, а снаружи с помощью щеток.

Ополаскивают бутылки посредством шприцевальиого устройства. Давление воды, подаваемой на шприцы машин БМ, должно быть не менее 0,2 МПа. Снижение температуры моющих растворов и воды при работе моечных машин на режиме мойки допускается не более чем на 5° С.

После выхода из моечных машин вымытые бутылки подвергаются бракеражу, который заключается в просмотре их перед световым экраном.

Мойка бочек. При ручной мойке бочку на 'Д объема заполняют горячей водой температурой 85—55°С и тщательно моют. После мойки и слива воды внутреннюю поверхность бочек дезинфицируют водным раствором хлорной извести (100—200 мг на 1 л воды), а затем ополаскивают водой на двух последовательно установленных шприцах. При мойке деревянных неосмоленных бочек температура воды должна быть не ниже 80° С. Мойка алюминиевых бочек требует соблюдения специальных рекомендаций. По окончании мойки бочки подвергают контрольной проверке.

При механизированной мойке бочки вручную устанавливают на механический роликовый транспортер, доставляющий их последовательно на бочкомоечную машину и под шприцы горячей и холодной воды. При отсутствии бочкомоечных машин мойка бочек может осуществляться на поточной линии, состоящей из роликового транспортера, щеток с подведенной к ним горячей водой, прижимаемых к бочке с трех сторон, и шприцев горячей и холодной воды. Поворот бочки на шприце на 90° обеспечивает переключение подачи с горячей воды на холодную, и наоборот.

Мойка автотермоцистерн. Поступающие под налив напитков оборотные автотермоцистерны освобождают от остатков продукции и предварительно моют на специальных площадках, затем промывают водопроводной водой из резинового шланга. Вода для мойки должна поступать под напором не менее 0,2 МПа. Вымытые цистерны пропаривают в течение 5—6 мин при закрытом люке и ополаскивают водой. Для полного удаления остатков продукции и дрожжевого осадка рекомендуется использовать при мойке механические щетки.

Новые автотермоцистерны после мойки водой ополаскивают 5— 6%-ным раствором азотной кислоты, после чего промывают горячей и холодной водой.

Требования к качеству мойки тары

Пригодными для налива продукции считаются бутылки, внутренняя и наружная поверхности которых блестяще-глянцевые без каких-либо пятен или матовых налетов, без приставших к стеклу частиц и волокон. На поверхности чисто вымытых бутылок капли воды стекают быстро. Недостаточно вымытые бутылки выбраковывают и направляют на повторную мойку.

Чистота бочек и автотермоцистерн определяется по прозрачности остаточной воды при наливе в стакан. В случае использования шлангов для подачи воды к шприцам их ежедневно дезинфицируют 0,01%-ным водным раствором хлорной извести.

Вымытую и ополоснутую бочку осматривают внутри, наглухо закрывают донное отверстие, а боковое слегка прикрывают деревянным шпунтом (для деревянных бочек), после чего передают под налив.

Для контроля за микробиологической чистотой бутылок, бочек и автотермоцистерн необходимо регулярно производить выборочный отбор смывов с последующим их анализом.

Читайте также: