Как происходит розлив напитков


Открываем тайны пивоварения, часть 2. МПК

Вступление: всё началось с того, что я наткнулся на статью и затем разместил в Блоге: "Открываем тайны пивоварения", про пивоварение на HEINEKEN (Екатеринбург). Это была весна.
Сейчас за стеклами дома или автомобиля уже лето, и на этот раз мы оправляемся смотреть как варят пиво на примере, Московской пивоваренной компании. Автор фоторепортажа (Alexander Belenkiy), также использованы материалы: Поездка на МПК, Экскурсия на Моспиво

Производство пива — сложный длительный процесс и состоит из нескольких технологических циклов: производство солода, получение пивного сусла, сбраживание сусла пивными дрожжами, дображивание (созревание), фильтрация и розлив.


1. Хмель — один из важнейших ингредиентов для пива. Это такое растение, между прочим, из семейства коноплёвых.


2. Второй крайне важный ингредиент — солод. Если говорить проще, это пророщенные семена ячменя. Практически всё пиво в мире варится из хмеля, солода и воды.

Как же тогда получаются все эти тысячи сортов, почему всё пиво разное, если технология примерно одинакова? И от чего, главным образом, зависит цвет напитка? Вот это как раз и зависит от солода, например, если его обжарить, получится тёмное пиво.


3. Это варочный цех. Здесь стоят пять резервуаров фирмы Ziemann. Конечным продуктом варки является субстанция, которую называют холодное охмелённое сусло. Из светлого солода получается светлое, а использование специальных солодов, т.к. темный, карамельный и жженый позволяет получить пиво с более насыщенным цветом, а т.ж. темное пиво. Хмель добавляется в пиво, для привнесения характерной горчинки и аромата. Процесс варки сусла автоматизирован и управляется из центральной контрольной комнаты.

Розлив изделий производится в вымытые или ополоснутые стеклянные или ПЭТ-бутылки, а также в алюминиевые банки с помощью специальных автоматов. Конструктивные особенности автоматов определяются в зависимости от вязкости разливаемой жидкости, способности ее к вспениванию, содержания растворенных газов и др.

Конструкция разливочного автомата должна учитывать специфику производства и обеспечивать:

  • • высокую точность и стабильность дозировки, отвечающую требованиям ГОСТ;
  • • минимальные потери жидкости при наливе изделий в бутылки;
  • • минимальную аэрацию разливаемого продукта;
  • • высокую надежность работы для данной производительности автомата.

Существуют два основных типа разливочных машин: линейные и роторные (карусельные).

Принцип работы машин линейного типа заключается в последовательном розливе жидкости по бутылкам с остановками на время розлива в каждую. Отличаются они простотой и невысокой производительностью.

Роторные машины для розлива относятся к автоматам более высокого класса. Преимущество их заключается в том, что тара постоянно передвигается по конвейеру, тем самым повышая производительность в единицу времени.

Существует два основных принципа дозирования пищевых жидкостей в бутылки — по объему и по уровню.

При дозировании по объему жидкость вначале отмеривается определенными порциями (по объему) в автомате, а затем сливается в подставленные бутылки.

При дозировании по уровню жидкость из резервуара автомата наливается через сливное устройство непосредственно в бутылки до заданного уровня.

В автоматах, дозирующих пищевые жидкости по объему, применяются дозировочные устройства, конструкции которых должны обеспечивать весь комплекс процессов (гидродинамических, аэродинамических) по наполнению, отмериванию и сливу заданного объема жидкости в бутылку.

По конструкции дозировочные устройства делятся на две группы: ковшовые и камерные, которые в свою очередь делятся на несколько групп.

Для розлива негазированных безалкогольных напитков до настоящего времени используются автоматы, работающие в основном на принципе дозирования по объему при атмосферном давлении.

Розлив газированных напитков для предотвращения дегазации по возможности стараются проводить в изобарических условиях, когда в пустой бутылке создается противодавление, равное давлению в резервуаре розливочного автомата.

Регулировка дозировочного аппарата на каждый вид изделий производится с перерасчетом на объем жидкости при 20 °С.

Бутылки, поступающие на розлив, должны проходить инспекцию на соответствие стандартам, на степень их загрязненности, наличие сколов, механических повреждений, трещин, целостность горлышек, корпусов, донышек бутылок перед их мойкой, ополаскиванием и обдувом.

Безалкогольные газированные напитки и столовые воды разливают в бутылки вместимостью 0,33 и 0,5 дм 3 , а также в бутылки вместимостью 1,0 и 1,5 дм 3 по действующим нормативно-техническим документам. Негазированные напитки разливают в стеклянные банки вместимостью от 0,25 до 3,0 дм 3 .

На некоторых предприятиях сохранились старые схемы розлива безалкогольных напитков с предварительным наливом в бутылки купажного сиропа. В этом случае бутылки с дозой купажного сиропа доливаются газированной водой до их номинальной емкости при помощи разливочных автоматов, обеспечивающих изобарические условия налива до заданного уровня.

Купажные сиропы наливаются в бутылки с соблюдением точной дозировки. В отличие от газированной воды, наливаемой в бутылки до определенной высоты (по уровню), купажные сиропы дозируют по объему. Купажный сироп автоматически наливается дозировочными машинами. Дозировочный автомат может быть смонтирован в виде самостоятельной машины или как элемент дозировочно-разливочно-укупорочного автомата. На заводах безалкогольных напитков используются дозировочные и дозировочно-разливочно-укупорочные автоматы различных конструкций как отечественного производства, так и зарубежных фирм (рис. 58).


Рис. 58. Автомат розлива в ПЭТ-тару

Для газированных напитков применяют систему изобарического (под давлением) розлива. Для этого сначала в бутылке создается давление, равное тому, под которым находится напиток, после чего бутылку' заполняют напитком и укупоривают кронен-пробкой с уплотнительной прокладкой или винтовыми колпачками различной конструкции. Газовое противодавление в бутылке должно создаваться углекислым газом для недопущения контакта напитка с воздухом, так как в этом случае снижается степень насыщения воды углекислым газом. Для создания оптимальных условий розлива необходимо выполнить следующие требования:

  • • при предварительном розливе сиропа его следует наливать в бутылку охлажденным до 8-10 °С;
  • • газированная вода должна быть охлаждена до 4 °С;
  • • давление газа в течение всего времени розлива должно быть постоянным;
  • • исключить вспенивание напитка;
  • • обеспечить минимальное расстояние от розлива до укупорки бутылки для сохранения углекислого газа, растворенного в напитке;
  • • обеспечить точную регулировку объема налива напитка.

В настоящее время более распространены высокопроизводительные поточные автоматизированные линии по розливу пивобезалкогольных напитков в стеклянную и ПЭТ-тару.

Линии розлива имеют производительность от 1500 до 24000 бутылок в час. Для обеспечения такой высокой производительности линий по розливу напитков необходимо обеспечить бесперебойную подачу стеклотары. Это достигается применением автоматов для извлечения бутылок из упаковки и укладки их в ящики. В связи с резким уменьшением доли оборотной тары на предприятиях пивобезалкогольной промышленности практически отказались от использования бутылкомоечных машин и применяют лишь ополаскиватели новой тары.

Применяемая в большинстве моноблоков для розлива и укупорки прямая передача бутылок с фасовочной карусели на укупорочную уменьшает путь, проходимый бутылкой до укупоривания и, следовательно, контакт продукта с воздухом. Для безалкогольных напитков это очень важное качество, позволяющее до минимума свести возможность бактериального заражения напитка. Синхронизация работы отдельных машин моноблока обеспечивается единым двигателем, что, наряду с отмеченными преимуществами, позволяет легко, плавно и синхронно регулировать производительность машин. Перемещение бутылок ко всем машинам в моноблоке осуществляется входными шнеками и звездочками, обеспечивающими плавный и устойчивый поток бутылок. Все основные детали моноблока обычно изготавливаются из коррозиестойких сталей и сплавов, используются и современные полимерные материалы. Это, помимо эстетичного промышленного дизайна оборудования, обеспечивает и соблюдение санитарных норм и правил эксплуатации оборудования, легкую мойку и стерилизацию машин, гарантирует их длительную эксплуатацию.

В поточных автоматизированных линиях по розливу напитков предусматривается ополаскивание новой тары с последующим ее обдувом для удаления остатков воды, использовавшейся для ополаскивания бутылок.

В случае двойной обработки (ополаскивание и обдув сжатым воздухом) форсунка проникает в горлышко бутылки на глубину 80 мм, что позволяет избежать турбулентности в горлышке бутылки (эффекта запирания жидкости в бутылке), а следовательно, увеличить эффективность осушения внутренней поверхности бутылки. После впрыска стерильной воды происходит впрыскивание воздуха, который стерилизуется микрофильтрацией. Форсунка может проникать в горлышко бутылки на глубину от 60 до 80 мм, что позволяет гарантировать отсутствие пересечения потоков впрыскиваемой и стекающей жидкости и улучшает качество ополаскивания. Форсунки открываются только при наличии бутылки, при этом отсутствует контакт между внутренней поверхностью горлышка бутылки и наружной поверхностью впрыскивающей форсунки. Впрыскивающаяся вода должна быть стерильной, для этого используется устройство микрофильтрации. Как альтернатива — возможно использование озонированной воды со стерилизующим действием. Ополаскивающая жидкость собирается и рециркулируется.

Если фасуется продукт, контакт которого с воздухом нежелателен по технологическим соображениям, то ополаскивающая машина может быть снабжена так называемым блоком деаэрации — устройством для введения в бутылки инертного газа (азота, диоксида углерода). В этом случае сначала в бутылке создается вакуум, а уж потом впрыскивается инертный газ. Во время фасования продукта инертный газ вытесняется им и возвращается в специальный сборник (или пространство под продуктом в расходном резервуаре).

По современным нормам допустимое время наполнения одной бутылки составляет около 5—6 с. Сократить это время пока не представляется возможным. Тем не менее, производительность оборудования повышается регулярно. Делается это в основном за счет розлива во все большее количество бутылок одновременно. Для этого увеличивается количество гнезд в звездочках, а следовательно — их диаметр. В результате у высокопроизводительного оборудования на сто тысяч бутылок в час диаметр карусели составляет около шести с половиной метров, а количество наполняющих клапанов в машинах для розлива в стеклобутылку может доходить до 200 штук. Технические возможности производителей оборудования позволяют значительно увеличить диаметр, но тут возникает проблема с транспортировкой подобного оборудования на место монтажа.

Гравитационный низкого вакуума тип розлива идеален для тихих и невязких жидкостей, таких как негазированная вода. Приток продукта при этом способе розлива автоматически регулируется соленоидным клапаном из нержавеющей стали с модулирующим приводом. Каждая наполняющая головка напрямую подсоединяется к наполняющему танку, и открывается только когда горло бутылки нажимает и открывает специальное герметическое уплотнение. Продукт, поступающий из танка, выходит через четыре отверстия в наполняющей головке и далее по стенкам наполняемого контейнера. Одновременно, воздух выходит из ПЭТ-бутылки через верхнее отверстие наполняющей головки и поступает в танк, или, если розлив оснащается отдельным каналом воздуха, удаляется наружу. Эти отверстия обеспечивают большую точность наполнения контейнера без помощи дополнительных устройств контроля уровня наполнения. Уровень наполнения может изменяться путем изменения глубины опускания головки розлива в контейнер.

Применение специальных наполнительных клапанов в сочетании с конструкцией машины позволяет производить с контрольной панели машины регулировку уровня с шагом 1 мм (максимально ±10 мм).

При использовании низкого вакуума специальная помпа создает разряжение в танке, и как только наполняющая головка открывается, давление в системе выравнивается через канал отвода воздуха и в бутылке создается низкий вакуум. В результате, если тара имеет трещину или деформированную горловину, она не будет заполнена; таким образом исключается попадание жидкости на основание машины.

Все типы головок розлива имеют конструкцию, позволяющую избегать контактов между газами, находящимися в танке, и атмосферным воздухом. Наполняющие головки легко снимаются и разбираются, а также оснащаются устройством, удерживающим головки в открытом состоянии для операций мойки.

Установки синхронно-смесительные используются для приготовления газированных минеральных вод и безалкогольных напитков путем дегазации воды, насыщения ее диоксидом углерода и смешивания насыщенной воды с сиропом.

Отфильтрованная вода, охлажденная до температуры не выше 5°С, через электромагнитный клапан под давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2,0 до 3,0 кгс/см 2 ) подается в колонку дегазации. За счет разрежения в колонке дегазации, создаваемого вакуумным насосом, из воды удаляется часть растворенных в ней газов. Центробежным насосом вода из колонки дегазации подается по трубопроводу в колонку карбонизации. В колонке карбонизации вода насыщается диоксидом углерода. Насос дозировочный подает в заданном количестве сироп, поступающий из резервуара для сиропа в колонку карбонизации. В колонке карбонизации происходит окончательное смешивание воды с сиропом. Из колонки карбонизации готовый напиток подается на фасование. Установка работает в автоматическом режиме.

В последнее время широкое распространение на рынке безалкогольных напитков получили алюминиевые банки. Их использование обусловлено рядом причин, о которых сказано выше (п. 9.3). На рис. 59 приведена принципиальная схема розлива напитков в алюминиевые банки.


Рис. 59. Схема розлива безалкогольных напитков в алюминиевые банки как и при стеклобутылке, газированный напиток перестает поступать в банку, когда жидкость касается трубки для выхода газа. Принцип контроля по объему также является достаточно обычным — тут используется либо специальный дозировочный резервуар-мерка, отмеренная порция напитка из которого попадает в банку, или расходомер, точно контролирующий, сколько напитка через него прошло. Контроль заполненности запечатанных банок производится с помощью детектора, работающего на рентгеновском излучении.

Технологический процесс розлива газированных напитков в металлическую банку делится на следующие основные фазы (см. рис. 59):

  • • автоматическая распаковка поддона с банками;
  • • подача порожних банок по воздушному или тросовому конвейеру на разливочную машину;
  • • переворачивание банок кверху донышком и ополаскивание их горячей водой, подаваемой под высоким давлением;
  • • транспортировка в закрытую секцию розлива и наполнение банок углекислым газом (СО,) для устранения из них кислорода;
  • • наполнение банок пастеризованным напитком (как вариант — пастеризация напитка может проводиться уже в банке);
  • • подача банок и крышек на укупорочное оборудование;
  • • закатка банки;
  • • нанесение на банку информации о дате розлива и сроке употребления;
  • • продукцию в металлической упаковке, в количестве 24 штук, оформляют в одну упаковку.

Вопросы для самопроверки

  • 1. Какие требования должны учитывать конструкции современных автоматов розлива напитков?
  • 2. Какие существуют основные принципы дозирования при розливе напитков?
  • 3. В чем состоит различие в принципе работы линейных и роторных машин розлива?
  • 4. В каких условиях следует стремиться производить розлив газированных напитков для предотвращения дегазации?
  • 5. Какие требования необходимо выполнить для создания оптимальных условий для розлива газированных напитков в изобарических условиях?
  • 6. Какие конструктивные особенности машин розлива и укупорки позволяют свести к минимуму опасность бактериального заражения напитка?
  • 7. Каково назначение ополаскивающих машин?
  • 8. Каким образом стерилизуется воздух для обдува ополаскиваемых бутылок?
  • 9. Какой технологический прием используется для розлива напитков, для которых нежелателен контакт с кислородом воздуха?
  • 10. Какова продолжительность наполнения одной бутылки в современных автоматах розлива?

Впервые розлив в банки осуществляли в 1935 г. Тогда банка весила 992 г и для того, чтобы ее открыть нужен был специальный ключ. Сегодняшняя современная банка весит около 15-20 г и имеет ряд преимуществ по сравнению с другими типами тары. В этой статье вы узнаете о том, как происходит упаковка напитков в банки, а так же какие существуют технологические особенности. В конце статьи есть наглядные видео от производителей оборудования.


Фото: KRONES AG


Уплотнение при розливе в банку

В современных разливочных машинах напиток наливается по стенкам банки в виде тонкой пленки жидкости. При этом существует ряд особенностей:

  • пустые банки имеют малый вес, в связи с чем перемещение внутри машины ведется спокойно;
  • банка НЕ прижимается к наливному устройству с усилием, т.к. в таком случае легко сминается. Для обеспечения герметичности в наливном устройстве имеется камера для выравнивания давления и прижатия уплотнения к торцу банки (см. рис.);
  • при розливе в банки отсутствует возможность предварительного вакуумирования, т. к. стенки неизбежно вогнутся внутрь;
  • возможна предварительная стерилизация паром.

Подробнее про типы разливочных автоматов по ссылке

По принципу налива разливочные автоматы разделяют:

— с розливом по уровню

— с розливом по объему

Рассмотрим каждый в отдельности.


РОЗЛИВ ПО УРОВНЮ

Попадая в машину банка устанавливается на столик. Затем наливное устройство начинает опускаться к горлышку банки и при этом открывается клапан для промывки инертным газом. Уже при опускании наполнительного клапана инертный газ вытесняет воздух из банки, и промывает ее перед розливом.

После промывки клапан возврата газа закрывается и в банке создается давление. Налив напитка осуществляется под давлением в инертной среде, что обеспечивает сохранение качества продукта. При заполнении банки напитком CO2 вытесняется обратно в резервуар через центральную трубку. Процесс наполнения длится около 5 секунд.

Налив напитка прекращается, когда уровень продукта перекроет центральную трубку, через которую выходил газ. В конце процесса механизм перекрывает клапан подачи продукта и трубку возврата газа. Давление в банке постепенно сбрасывается при помощи клапана так, чтобы минимизировать пенообразование. После чего банки поступают на укупорку.

При данном типе розлива уровень налива, а соответственно и объем продукции в банке регулируется путем изменения высоты положения трубки для возврата газа с шаровым затвором (поз. 5).

Наполнительное устройство для банок в распределительном резервуаре разливочного автомата:


1 — перекидной рычаг для управления клапаном;

2 — клапан для управления потоками сред С02 и CIP;

3 — клапан для сброса давления;

4 — наливные трубки;

5 — настраиваемая трубка для возврата газа с шаровым затвором;

6 — камера дифференциального давления / центрирующий колокольчик;

7 — канал С02 и CIP;

8 — подача пива;

9 — кольцевой распределительный резервуар для пива и С02;

11 — ролик для поднятия наливного клапана;

12 — подвижное крепление наливного клапана в кольцевом распределитель ном резервуаре.

РОЗЛИВ ПО ОБЪЁМУ

Розлив по объему принципиально отличается от налива по уровню. Наливаемый объём жидкости предварительно измеряется путем наполнения в мерный стакан. Благодаря этому розлив происходит с более высокой точностью.

Измерение объема в мерной камере происходит при помощи поплавкового датчика с высокой разрешающей способностью. При этом точность наполнения лежит в пределах 1,5 мл.

Налив в мерный стакан происходит в момент, когда под наливным устройством нет банки (предыдущая уже вышла, а следующая только подходит). Заполнение измерительной камеры производится снизу, чтобы исключить вспенивание.

Перед началом налива банка также промывается CO2, либо обрабатывается паром, как и при розливе по уровню. Затем плотно прижимается к наливному устройству, и давление выравнивается. Точно отмеренный объём напитка уже готов к наливу. После открытия продуктового клапана происходит наполнение банки тонкой пленкой по её стенкам.

Напиток из мерной камеры вытекает не весь, а до заданного остаточного объема. Это позволяет избежать потерь CO2 и вспенивания. После налива давление из банки постепенно сбрасывается и начи­нается следующее наполнение мерной камеры.




CIP МОЙКА НАЛИВНЫХ УСТРОЙСТВ

У блоков розлива большое значение придается промывки наливных устройств, так как в них могут находиться микроорганизмы, которые снижают качество продукта.

Обычно предусматривается возможность промывки моющими растворами в циркуляционном режиме, а так же стерилизация паром. Для промывки под наливные клапаны устанавливаются специальные стаканы, и через них циркулирует моющий раствор.

УКУПОРИВАНИЕ БАНОК

Края крышки и банки обкатываются и завальцовываются при помощи двух вращающихся роликов. При этом банка вращается вместе со столиком в противоположном направлении. Для обеспечения долгосрочного герметичного соединения края должны быть завальцованы равномерно по всей окружности, без складок и напусков.

Процесс укупоривания происходит в несколько этапов:

  • на банку надевается крышка
  • банка с крышкой прижимается к упору
  • края завальцовываются первым роликом
  • шов обкатывается вторым роликом

После окончательной завальцовки вторым роликом банка становится полностью герметичной. Если фальц выполнен некачественно, то герметичность банки нарушается, и это пагубно сказывается на упакованном напитке. Поэтому данному процессу нужно уделять максимальное внимание, чтобы избежать выпуска бракованной продукции.

В современных автоматах розлива применяют специальные электропневматические клапаны. Они позволяют очень точно организовать процесс налива, управляя при этом каналами подачи и отвода углекислого и инертного газов.


  • 1. Зачем нужно карбонизировать пиво
  • 2. Виды карбонизации
  • 3. Естественная карбонизация. Популярные методы
  • 4. Сроки карбонизации и созревания пива
  • 5. Неудавшаяся карбонизация - что делать
  • 6. Розлив на карбонизацию (видео)
  • 7. Вывод

Способов прокарбонизировать пиво – больше десятка. Про самые главные мы расскажем ниже.

Зачем нужно карбонизировать пиво

Насыщение пива углекислым газом – один из обязательных ритуалов. Доселе неизвестно, улавливают ли наши языковые рецепторы вкус СО2 или это лишь иллюзия лопающихся пузырьков – неважно.

Карбонизация даст пенному напитку:

  • Характерный пивной вкус.
  • Стойкую пенную шапку.
  • Бегущие вверх пузырьки в напитке.
  • Приятное покалывание во рту при употреблении.

Если не провести карбонизацию , или сделать это неудачно, вместо пенного шипящего напитка вы получите выдохшуюся безвкусную жидкость.

Виды карбонизации

  • естественный;
  • принудительный.

При естественной мы добавляем в напиток определенные ингредиенты (праймер), которые пробуждают брожение, в результате чего и образуются пузырьки углекислого газа.

При принудительном способе используются специальные баллоны с СО2 под давлением. Пиво газируется очень качественно, без дрожжевого осадка. Но свои минусы тоже есть: этот способ очень дорогостоящий, плюс требует определенных навыков. Да и баллоны время от времени нужно заправлять, что тоже может принести неудобства. В этом смысле естественный способ куда более простой и удобный. Далее мы будем говорить именно про естественный способ.

При этом способе внесенный в сусло праймер вызывает брожение, в результате чего и происходит насыщение углекислым газом. В качестве праймера может выступать любое сусло в высоким содержанием сахаров: мед, молодое пивное сусло, декстроза.

Важно! Добавлять праймер нужно в строгом соответствии с пропорциями использования. Если добавить праймер не по инструкции, пиво будет либо невкусным и выдохшимся, либо банка просто не доживет до окончания карбонизации и взорвется.

А теперь перейдем к конкретным способам:

1. Карбонизация молодым суслом.

Самый дешевый способ, при котором используется сусло готовящегося пенного напитка.

Делается это так: во время варки сусла перед закладыванием ароматного хмеля отбираем примерно 1/10 часть сусла в отдельную герметичную емкость и убираем в холодильник. После того, как пиво отбродит, вносим праймер в общую емкость на 30 минут. Как только брожение активируется, разливаем напиток по бутылкам и убираем для окончательного дозревания.

2. Карбонизация декстрозой.

Очень простой способ, при котором в сусло после окончания брожения добавляется декстроза из расчета 5-10 г на 1 литр. Затем бутылка плотно закрывается и убирается в темное место для окончательного дозревания.

Отличный метод, пользующийся огромной популярностью у пивоваров. Единственное, что мы бы посоветовали – не упрощать и не использовать вместо декстрозы обычный сахар. Это негативно скажется на вкусе готового напитка.

3. Карбонизация солодовым экстрактом.

Метод дает неплохие результаты, однако главная проблема в том, что солодовый экстракт нужно отдельно покупать в специализированных пивных магазинах.

Сама технология очень проста: в отброженное сусло добавляется солодовый экстракт из расчета 9-12 г на 1 литр напитка. Затем пиво разливается по бутылкам, наглухо закрывается и убирается в темное место для окончательного дозревания.

4. Метод шпунтования

Насытить пиво пузырьками можно и без праймера или кег с СО2, если воспользоваться методом шпунтования. Это довольно просто, нужно лишь знать начальную плотность сусла. Измерять перед добавлением дрожжей.

Далее незадолго до окончания вновь замерьте плотность. Как она достигнет 1-2 единиц, разлейте пиво по бутылкам. В результате насыщение углекислотой произойдет за счет переработки оставшегося сахара прямо в герметичных бутылках.

Мы перечислили только 4 способа, на самом деле их гораздо больше. Но честно говоря даже их начинающему, да и опытному пивовару хватит за глаза. Они одинаково эффективны и хорошо насыщают пиво газами, поэтому какой выбрать для своего пива – исключительно дело вкуса. Можно попробовать все способы и затем определиться, какой из них вам больше подходит и затем использовать уже только его.

Сроки карбонизации и созревания пива

В среднем для полной карбонизации требуется 7-14 дней. Что касается времени окончательного дозревания, то существует такая закономерность – чем больше в пиве крепости, тем дольше оно дозревает.

Средние сроки выглядят примерно так:

  • Пшеничное - самое быстрое созревание. Употреблять рекомендуется уже через 2 недели после розлива. Затем начнет терять свой вкус.
  • Светлые легкие сорта, дозревать примерно за 1 месяц. Снимать пробы можно уже через 2-3 недели.
  • Темные и крепкие сорта желательно оставить дозревать на 3 месяца.

Неудавшаяся карбонизация – что делать

Иногда случается так, что карбонизация идет не по плану или вовсе не начинается. Это не редкость, и от такого не застрахован никто. Поэтому важно знать, как действовать в таких ситуациях, чтобы не потерять всю партию.

Основными причинами неудач являются:

  1. Неправильно подобранный температурный режим созревания пива.
  2. Нарушение пропорций использования праймера.
  3. Использование некачественных дрожжей.
  4. Использование нестерильного оборудования для производства праймера или пива.

Если через 2 недели вы открыли бутылочку для пробы и поняли, что дела плохи, не поддавайтесь панике. Шансы спасти пиво еще есть, нужно лишь перезапустить процесс.

Для этого возьмите порцию свежих дрожжей, растворите ее в небольшом количестве пивного сусла и влейте в каждую бутылку. Для следующей дегустации придется подождать еще недельку-другую.

Если это не помогло и карбонизация не прошла как следует, смешайте неудавшееся пиво с тем, у которого карбонизация прошла успешно. Это поможет замаскировать огрехи производства.

Розлив пива на карбонизацию (видео)

Вывод

В этой статье мы назвали самые популярные методы карбонизации. Безусловно, пиво можно также газировать медом или свекольным сахаром. Однако при использовании этих ингредиентов у напитка почти наверняка появится четкий квасной привкус, который не всем по нраву. Можно также использовать фруктозу. Но минус в том, что ее не так просто найти в продаже.

Читайте также: