Режим пастеризации нормализованной смеси для кисломолочных напитков
К кисломолочным напиткам относятся различные виды простокваши (простокваша обыкновенная и мечниковская, варенец, ряженка, йогурт и др.), кефир, кумыс, ацидофильные напитки. Кроме того, вырабатывают кисломолочные напитки из пахты и сыворотки.
Для получения кисломолочных напитков используют молоко цельное и обезжиренное, сливки, сгущенное и сухое молоко, казеинат натрия, пахту и другое молочное сырье, а также плодово-ягодные и овощные наполнители, пищевые ароматизаторы, красители, подсластители, стабилизаторы структуры.
Существуют два способа производства кисломолочных напитков – резервуарный и термостатный.
Резервуарный способ. Технологический процесс производства напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка (кефир, кумыс), фасования.
Для производства кисломолочных напитков используется молоко не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м 3 . Сухое молоко предварительно восстанавливают. Обезжиренное молоко, пахта, сливки, сгущенное и сухое молоко, казеинат натрия, плодово-ягодные и овощные наполнители должны быть доброкачественными, без посторонних привкусов и запахов и пороков консистенции.
Кисломолочные напитки вырабатывают с различной массовой долей жира, поэтому исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. Нормализация молока осуществляется в потоке на сепараторах-нормализаторах или смешением. Некоторые продукты вырабатываются из обезжиренного молока. При нормализации сырья смешением массу продуктов для смешения находят по формулам материального баланса или по рецептуре.
Схема технологической линии производства кисломолочных напитков резервуарным способом представлена на рис. .
Нормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (92±2) °С с выдержкой 2–8 мин или при температуре 85–87 °С с выдержкой 10–15 мин. Для производства ряженки смесь пастеризуют при 95–98 °С с выдержкой (60±20) мин. Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, а это в свою очередь препятствует отделению сыворотки при хранении кисломолочных напитков.
Тепловая обработка смеси обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60–65 °С и давлении 15–17,5 МПа.
После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5 % от массы заквашиваемой смеси. Используют закваски прямого внесения.
Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. В процессе сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности.
По окончании сквашивания продукт немедленно охлаждается.
Кефир, вырабатываемый с созреванием, после сквашивания охлаждается до 14–16 °С и при этой температуре созревает. Продолжительность созревания кефира не менее 10–12 ч. Во время созревания активизируются дрожжи, происходит процесс спиртового брожения, в результате чего в продукте образуется спирт, углекислота и другие вещества, придающие этому продукту специфические свойства. В производстве фруктового кефира наполнители вносят после созревания перед фасованием.
Кисломолочные напитки фасуют в термосвариваемые пакеты, коробки, стаканчики и др.
Термостатный способ. Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом состоит из тех же технологических операций, что и при производстве резервуарным способом, осуществляемых в такой последовательности: подготовка сырья, нормализация, пастеризация, гомогенизация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, фасования, сквашивание в термостатных камерах, охлаждение сгустка, созревание сгустка (кефир, кумыс).
Схема технологической линии производства кисломолочных напитков термостатным способом представлена на рис. .
Приемку и подготовку сырья, нормализацию, тепловую обработку, гомогенизацию нормализованной смеси и ее охлаждение до температуры заквашивания выполняют так же, как и при резервуарном способе производства. Далее нормализованную смесь заквашивают в емкости. После заквашивания смесь фасуют в потребительскую тару и направляют в термостатную камеру, где поддерживается температура, благоприятная для развития микрофлоры закваски. Окончание сквашивания определяется по кислотности и плотности сгустка, затем продукт направляется в холодильную камеру для охлаждения, а кефир – и для созревания.
Резервуарный способ производства кисломолочных напитков по сравнению с термостатным имеет ряд преимуществ, Во-первых, этот способ позволяет уменьшить производственные площади за счет ликвидации громоздких термостатных камер. При этом увеличивается съем продукции с 1 м 2 производственной площади и снижается расход тепла и холода. Во-вторых, он позволяет осуществить более полную механизацию и автоматизацию технологического процесса, сократить затраты ручного труда на 25 % и повысить производительность труда на 35 %. 
Особенности технологи отдельных видов кисломолочных напитков приведены ниже.
К кисломолочным напиткам относятся: простокваша различных видов, кефир, ацидофильные и другие напитки, в том числе лечебно-профилак-тического назначения.
Простокваша вырабатывается следующих видов: обыкновенная, мечниковская, варенец, ряженка, сливочная, цитрусовая, йогурт.
Простокваша обыкновенная вырабатывается из пастеризованного молока путем сквашивания его чистыми культурами мезофильных кокков.
Простокваша мечниковская вырабатывается из пастеризованного молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка и болгарской палочки.
Биопростокваша вырабатывается с использованием бифидобактерий. Массовая доля жира в продукте составляет 2,5 или 3,2 %, pH 4,4±0,2. Количество жизнеспособных клеток молочнокислых бактерий – не менее 10 7 КОЕ/см 3 , бифидобактерий – не менее 10 6 КОЕ/см 3 .
Предлагается три режима тепловой обработки смеси: 87±2 °С с выдержкой 12±3 мин; 92±2 °С с выдержкой 4±1 мин; 102±2 °С без выдержки.
В качестве закваски используют культуры прямого внесения, которые не требуют предварительной подготовки (например, активизации). В состав закваски подобраны штаммы ацидофильных палочек, бифидобактерий, термофильных и мезофильных молочнокислых стрептококков.
Сквашивают продукт при обычном способе в течение 12–14 ч, а при ускоренном – 6–8 ч до кислотности от 75 до 85 °Т (pH 4,5-4,4).
Фасуют продукт в потребительскую тару: пакеты из различных материалов, стаканчики из полистирола и другие виды тары различной вместимости.
Срок годности продукта герметически упакованного при температуре 4±2 °С составляет 7 суток..
Варенец вырабатывается из стерилизованного молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка с использованием или без использования болгарской палочки.
Ряженка вырабатывается из топленого молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка с добавлением или без добавления болгарской палочки.
Нормализованную молочную смесь гомогенизируют при давлении 15±2,5 МПа и температуре от 45 до 85 °С, затем пастеризуют при температуре 97±2 °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч до выраженного светло-кремового цвета. После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания 38±1 °С и заквашивают бактериальным концентратом. Для лучшего распределения бакконцентрата его внесение производят при включенной мешалке и перемешивают 15 мин. Продолжительность сквашивания составляет 9–12 ч. По окончании сквашивания продукт охлаждают 45±15 мин. Затем сгусток перемешивают от 15 до 40 мин. По достижении однородной консистенции сгустка мешалку останавливают на 1,0–1,5 ч. Дальнейшее перемешивание ведут периодически, включая мешалку на 2–10 мин через каждый час.
Доохлаждение продукта до температуры 6 °С происходит в холодильной камере или на пластинчатом охладителе с последующим его розливом.
При выработке фруктового продукта в перемешанный и охлажденный до температуры 23±2 °С сгусток вносят ароматизаторы и/или наполнители при непрерывном перемешивании.
При выработке продукта с использованием стабилизатора, и обладающего в связи с этим более густой консистенцией, стабилизатор вносят в подготовленное молоко до пастеризации.
Перед началом розлива продукт перемешивают 2–5 мин. Допускается фасовать частично охлажденный до температуры 20±2°С и перемешанный в течение 20 мин продукт с последующим его доохлаждением в холодильной камере.
Простокваша сливочная вырабатывается резервуарным способом из сливок с массовой долей жира 10 % путем сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах мезофильных кокков. В технологии простокваши предусматривается использование бифидогенной пищевой добавки – лактулозы; стабилизаторов структуры (желатина или агара); для витаминизированной простокваши – витаминов А. С, бета-каротина и поливитаминного премикса.
Простокваша цитрусовая вырабатывается из пастеризованного нормализованного молока путем сквашивания чистыми культурами молочнокислых бактерий. Для выработки простокваши цитрусовой используют сахар-песок, подсластитель – аспартам, сиропы плодово-ягодные, сок мандариновый, ароматизаторы, красители, витамины: А, бета-каротин, поливитаминный премикс. Витамины, подсластители и красители вносят перед заквашиванием, а цитрусовые наполнители и ароматизаторы – после сквашивания молока и перемешивания сгустка.
Йогурт вырабатывается из нормализованной молочной смеси путем сквашивания его чистыми культурами термофильного стрептококка и болгарской палочки. Йогурт вырабатывается следующих видов: сладкий, ароматизированный, фруктовый, витаминизированный, витаминизированный сладкий, витаминизированный ароматизированный, витаминизированный фруктовый. В зависимости от массовой доли жира йогурт выпускают: нежирный, и с массовой долей жира от 0,3 до 10 %.
Для выработки йогурта допускается использование различных видов сырья и пищевых добавок, в частности, молока цельного и обезжиренного, в том числе сухого, сливок пастеризованных и сухих, пахты свежевыработанной и сухой, молока нежирного сгущенного, масла сливочного, концентрированного молочного жира, стабилизаторов консистенции, сахара-песка, сахара жидкого, пищевых ароматизаторов и красителей, витаминов и витаминных премиксов, фруктовых наполнителей, подсластителей, воды питьевой.
Йогурт вырабатывается термостатным и резервуарным способом. Срок годности йогурта без стабилизаторов при температуре 4±2°С составляет 5 суток, со стабилизатором– 14 суток.
Йогурт молочно-растительныйвырабатывается из пастеризованной нормализованной по массовой доле жира смеси обезжиренного молока, масла сливочного или концентрированного молочного жира, либо растительного жира, соевого белка, с добавлением или без добавления стабилизаторов, сахара или подсластителей, сквашенной закваской, приготовленной на чистых культурах болгарской палочки и термофильного стрептококка. Рецептуры йогурьа молочно-растительного приведены в табл. .
Технологический процесс производства молочно-растительного йогурта аналогичен производству йогурта из коровьего молока. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 2,5 или 3,2 %, сахарозы – 6,5 %. Срок годности напитка при температуре 4±2 °С составляет 5 суток.
Для получения кисломолочных напитков используют молоко цельное и обезжиренное, сливки, сгущенное и сухое молоко, казеинат натрия, пахту и другое молочное сырье, а также плодово-ягодные и овощные наполнители, пищевые ароматизаторы, красители, подсластители, стабилизаторы структуры.
Существуют два способа производства кисломолочных напитков – резервуарный и термостатный.
Резервуарный способ. Технологический процесс производства напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка (кефир, кумыс), фасования.
Для производства кисломолочных напитков используется молоко не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м 3 . Сухое молоко предварительно восстанавливают. Обезжиренное молоко, пахта, сливки, сгущенное и сухое молоко, казеинат натрия, плодово-ягодные и овощные наполнители должны быть доброкачественными, без посторонних привкусов и запахов и пороков консистенции.
Кисломолочные напитки вырабатывают с различной массовой долей жира, поэтому исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. Нормализация молока осуществляется в потоке на сепараторах-нормализаторах или смешением. Некоторые продукты вырабатываются из обезжиренного молока. При нормализации сырья смешением массу продуктов для смешения находят по формулам материального баланса или по рецептуре.
Схема технологической линии производства кисломолочных напитков резервуарным способом представлена на рис. .
Нормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (92±2) °С с выдержкой 2–8 мин или при температуре 85–87 °С с выдержкой 10–15 мин. Для производства ряженки смесь пастеризуют при 95–98 °С с выдержкой (60±20) мин. Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, а это в свою очередь препятствует отделению сыворотки при хранении кисломолочных напитков.
Тепловая обработка смеси обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60–65 °С и давлении 15–17,5 МПа.
После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5 % от массы заквашиваемой смеси. Используют закваски прямого внесения.
Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. В процессе сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности.
По окончании сквашивания продукт немедленно охлаждается.
Кефир, вырабатываемый с созреванием, после сквашивания охлаждается до 14–16 °С и при этой температуре созревает.
Кисломолочные напитки фасуют в термосвариваемые пакеты, коробки, стаканчики и др.
Термостатный способ. Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом состоит из тех же технологических операций, что и при производстве резервуарным способом, осуществляемых в такой последовательности: подготовка сырья, нормализация, пастеризация, гомогенизация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, фасования, сквашивание в термостатных камерах, охлаждение сгустка, созревание сгустка (кефир, кумыс).
Схема технологической линии производства кисломолочных напитков термостатным способом представлена на рис. .
Приемку и подготовку сырья, нормализацию, тепловую обработку, гомогенизацию нормализованной смеси и ее охлаждение до температуры заквашивания выполняют так же, как и при резервуарном способе производства. Далее нормализованную смесь заквашивают в емкости. После заквашивания смесь фасуют в потребительскую тару и направляют в термостатную камеру, где поддерживается температура, благоприятная для развития микрофлоры закваски. Окончание сквашивания определяется по кислотности и плотности сгустка, затем продукт направляется в холодильную камеру для охлаждения, а кефир – и для созревания.
Резервуарный способ производства кисломолочных напитков по сравнению с термостатным имеет ряд преимуществ, Во-первых, этот способ позволяет уменьшить производственные площади за счет ликвидации громоздких термостатных камер. При этом увеличивается съем продукции с 1 м 2 производственной площади и снижается расход тепла и холода. Во-вторых, он позволяет осуществить более полную механизацию и автоматизацию технологического процесса, сократить затраты ручного труда на 25 % и повысить производительность труда на 35 %.
Особенности технологи отдельных видов кисломолочных напитков приведены ниже.
К кисломолочным напиткам относятся: простокваша различных видов, кефир, ацидофильные и другие напитки, в том числе лечебно-профилак-тического назначения.
Простокваша вырабатывается следующих видов: обыкновенная, мечниковская, варенец, ряженка, сливочная, цитрусовая, йогурт.
Простокваша обыкновенная вырабатывается из пастеризованного молока путем сквашивания его чистыми культурами мезофильных кокков.
Простокваша мечниковская вырабатывается из пастеризованного молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка и болгарской палочки.
Биопростокваша вырабатывается с использованием бифидобактерий. Массовая доля жира в продукте составляет 2,5 или 3,2 %, pH 4,4±0,2. Количество жизнеспособных клеток молочнокислых бактерий – не менее 10 7 КОЕ/см 3 , бифидобактерий – не менее 10 6 КОЕ/см 3 .
Предлагается три режима тепловой обработки смеси: 87±2 °С с выдержкой 12±3 мин; 92±2 °С с выдержкой 4±1 мин; 102±2 °С без выдержки.
В качестве закваски используют культуры прямого внесения, которые не требуют предварительной подготовки (например, активизации). В состав закваски подобраны штаммы ацидофильных палочек, бифидобактерий, термофильных и мезофильных молочнокислых стрептококков.
Сквашивают продукт при обычном способе в течение 12–14 ч, а при ускоренном – 6–8 ч до кислотности от 75 до 85 °Т (pH 4,5-4,4).
Фасуют продукт в потребительскую тару: пакеты из различных материалов, стаканчики из полистирола и другие виды тары различной вместимости.
Срок годности продукта герметически упакованного при температуре 4±2 °С составляет 7 суток..
Варенец вырабатывается из стерилизованного молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка с использованием или без использования болгарской палочки.
Ряженка вырабатывается из топленого молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка с добавлением или без добавления болгарской палочки.
Нормализованную молочную смесь гомогенизируют при давлении 15±2,5 МПа и температуре от 45 до 85 °С, затем пастеризуют при температуре 97±2 °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч до выраженного светло-кремового цвета. После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания 38±1 °С и заквашивают бактериальным концентратом. Для лучшего распределения бакконцентрата его внесение производят при включенной мешалке и перемешивают 15 мин. Продолжительность сквашивания составляет 9–12 ч. По окончании сквашивания продукт охлаждают 45±15 мин. Затем сгусток перемешивают от 15 до 40 мин. По достижении однородной консистенции сгустка мешалку останавливают на 1,0–1,5 ч. Дальнейшее перемешивание ведут периодически, включая мешалку на 2–10 мин через каждый час.
Доохлаждение продукта до температуры 6 °С происходит в холодильной камере или на пластинчатом охладителе с последующим его розливом.
При выработке фруктового продукта в перемешанный и охлажденный до температуры 23±2 °С сгусток вносят ароматизаторы и/или наполнители при непрерывном перемешивании.
При выработке продукта с использованием стабилизатора, и обладающего в связи с этим более густой консистенцией, стабилизатор вносят в подготовленное молоко до пастеризации.
Перед началом розлива продукт перемешивают 2–5 мин. Допускается фасовать частично охлажденный до температуры 20±2°С и перемешанный в течение 20 мин продукт с последующим его доохлаждением в холодильной камере.
Простокваша сливочная вырабатывается резервуарным способом из сливок с массовой долей жира 10 % путем сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах мезофильных кокков. В технологии простокваши предусматривается использование бифидогенной пищевой добавки – лактулозы; стабилизаторов структуры (желатина или агара); для витаминизированной простокваши – витаминов А. С, бета-каротина и поливитаминного премикса.
Простокваша цитрусовая вырабатывается из пастеризованного нормализованного молока путем сквашивания чистыми культурами молочнокислых бактерий. Для выработки простокваши цитрусовой используют сахар-песок, подсластитель – аспартам, сиропы плодово-ягодные, сок мандариновый, ароматизаторы, красители, витамины: А, бета-каротин, поливитаминный премикс. Витамины, подсластители и красители вносят перед заквашиванием, а цитрусовые наполнители и ароматизаторы – после сквашивания молока и перемешивания сгустка.
Йогурт вырабатывается из нормализованной молочной смеси путем сквашивания его чистыми культурами термофильного стрептококка и болгарской палочки. Йогурт вырабатывается следующих видов: сладкий, ароматизированный, фруктовый, витаминизированный, витаминизированный сладкий, витаминизированный ароматизированный, витаминизированный фруктовый. В зависимости от массовой доли жира йогурт выпускают: нежирный, и с массовой долей жира от 0,3 до 10 %.
Для выработки йогурта допускается использование различных видов сырья и пищевых добавок, в частности, молока цельного и обезжиренного, в том числе сухого, сливок пастеризованных и сухих, пахты свежевыработанной и сухой, молока нежирного сгущенного, масла сливочного, концентрированного молочного жира, стабилизаторов консистенции, сахара-песка, сахара жидкого, пищевых ароматизаторов и красителей, витаминов и витаминных премиксов, фруктовых наполнителей, подсластителей, воды питьевой.
Йогурт вырабатывается термостатным и резервуарным способом. Срок годности йогурта без стабилизаторов при температуре 4±2°С составляет 5 суток, со стабилизатором– 14 суток.
Йогурт молочно-растительный вырабатывается из пастеризованной нормализованной по массовой доле жира смеси обезжиренного молока, масла сливочного или концентрированного молочного жира, либо растительного жира, соевого белка, с добавлением или без добавления стабилизаторов, сахара или подсластителей, сквашенной закваской, приготовленной на чистых культурах болгарской палочки и термофильного стрептококка. Рецептуры йогурьа молочно-растительного приведены в табл. .
Технологический процесс производства молочно-растительного йогурта аналогичен производству йогурта из коровьего молока. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 2,5 или 3,2 %, сахарозы – 6,5 %. Срок годности напитка при температуре 4±2 °С составляет 5 суток.
Рецептуры йогурта молочно-растительного
Кефир вырабатывается из молока путем сквашивания закваской, приготовленной на кефирных грибках. Кефир вырабатывается в следующем ассортименте: кефир нежирный и с массовой долей жира 1,0; 2,5; 3,2 %; таллинский: нежирный и с массовой долей жира 1%. Допускается вырабатывать кефир всех видов (кроме нежирного) с витамином С, а кефир нежирный и с массой долей жира 1% – с витамином А. Кефир с массовой долей жира 2,5 и 3,2 % может вырабатываться из рекомбинированного молока ( с использованием сливочного масла или молочного жира). Для придания определенных лечебно-профилактических свойств кефир вырабатывают с использованием лактулозы, поливитаминного премикса, бета-каротина.
Витамин А, бета-каротин, поливитаминный премикс вносят в подготовленную смесь перед заквашиванием.
Кефир вырабатывается термостатным и резервуарным способами.
Кефир ароматизированный вырабатывается двух разновидностей: кефир ароматизированный с массовой долей жира 1,0; 2,5; 3,2 % и кефир ароматизированный витаминизированный с массовой долей жира 2,5 и 3,2 % с добавлением бета-каротина. Использование подсластителей в технологии ароматизированного кефира обязательно. Подсластители вносят перед заквашиванием нормализованной смеси, а плодово-ягодные соки, ароматизаторы, красители и бета-каротин – в сгусток перед созреванием.
Кефир молочно-растительный вырабатывается из пастеризованной смеси нормализованного по массовой доле жира молока, соевого изолированного белка, масла сливочного или молочного концентрированного жира с добавлением или без добавления стабилизатора, сахара, путем сквашивания закваской, приготовленной на кефирных грибках. Рецептуры молочно-растительного кефира приведены в табл. .
Рецептуры молочно-растительного кефира
(в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)
| Компоненты | Норма, кг для напитка 2,5%-ной жирности | Норма, кг для напитка 3,2%-ной жирности | ||||
| Молоко цельное 3,2%-ной жирности | 450,0 | – | – | 450,0 | – | – |
| Молоко обезжиренное сухое | – | 47,0 | 47,0 | – | 47,0 | 47,0 |
| Масло сливочное крестьянское 72,5 %-ной жирности | – | – | 33,8 | – | – | 43,46 |
| Жир молочный концентрированный 99,9 % жира | – | 24,53 | – | 1,6 | 31,54 | – |
| Специальный растительный жир 99,9 % жира | 10,6 | – | – | 16,0 | – | – |
| Белок соевый изолированный | 15,5 | 15,5 | 15,5 | 15,5 | 15,5 | 15,5 |
| Вода питьевая | 473,9 | 862,97 | 853,7 | 433,9 | 855,96 | 844,04 |
| Закваска | 50,0 | 50,0 | 50,0 | 50,0 | 50,0 | 50,0 |
Технология кефира молочно-растительного аналогична технологии кефира из коровьего молока. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 2,5 или 3,2 %, сахарозы – 6,5%. Срок годности продукта при температуре 4±2 °С составляет 5 суток.
Активизацию лиофилизированной биомассы бифидобактерий в молоке осуществляют за счет использования молочнокислых бактерий, применяемых для выработки соответствующего вида кисломолочных продуктов.
При выработке продукта с витамином С аскорбиновую кислоту вводят в закваску.
Ацидофильные напитки: ацидофилин и ацидолакт вырабатывают из пастеризованного и нормализованного по массовой доле жира или нежирного молока с добавлением или без добавления сахара, подсластителя – аспартама, вкусовых и ароматических веществ, сквашенного специально подобранными заквасками.
Ацидофилин вырабатывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока путем сквашивания заквасками, приготовленными на чистых культурах ацидофильной палочки, молочнокислых кокков и кефирных грибков.
Для выработки ацидофильных напитков применяют резервуарный и термостатный способы.
Кефир вырабатывают резервуарным способом. Технологический процесс производства продукта осуществляется в следующей последовательности:
- приемка и подготовка сырья;
- приготовление нормализованной смеси;
- очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение;
- заквашивание и сквашивание;
- охлаждение, перемешивание молочного сгустка, внесение биомассы кефирного грибка;
- розлив, упаковка, маркировка;
Приемка и подготовка сырья.
Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному ОТК
Приготовление нормализованной смеси.
Молоко сепарируют. Нормализацию смеси по массовой доле сухих веществ проводят путем добавления к смеси, нормализованной по массовой доле жира, сухого цельного молока в соответствии с рецептурой.
Отобранное по качеству молоко нормализуют по массовой доле жира с таким расчетом, чтобы в готовом продукте содержалось не менее 1,0%; 1,8% и 3,2% жира.
Очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение.
Нормализованную смесь, подогретую до 40-45 0 С, очищают на центробежных молокоочистителях.
Гомогенизируют при 13-17 МПа и температуре 45-85 0 С.
Пастеризуют при 90-94 0 С с выдержкой 2-8 минут или при 85-89 0 С с выдержкой 10-15 мин.
Охлаждают до температуры заквашивания 23-25 0 С. Температура заквашивания для биокефира – 25 0 С.
Заквашивание и сквашивание.
Заквашивают и сквашивают в резервуарах для кисломолочных напитков с охлаждаемой рубашкой, снабженными специальными мешалками.
Во избежании вспенивания, влияющего на отделение сыворотки, смесь для заквашивания подают через нижний штуцер.
Закваску для кефира, состоящую из гомоферметативных и гетероферметативных молочнокислых стрептококков, термофильных молочнокислых палочек, уксусно-кислых бактерий, дрожжей, вносят в потоке насосом-дозатором вместе с нормализованной смесью. В состав закваски для биокефира входят штаммы бифидобактерий.
Смесь сквашивают при 23-25 0 С до образования молочно-белкового сгустка кислотностью 60-80 0 Т. Продолжительность сквашивания 10-12 часов.
Охлаждение, перемешивание..
По окончании сквашивания включают подачу ледяной воды с температурой 1-5 0 С в межстенное пространство резервуара. Через период времени от 30 до 40 минут после подачи воды включают мешалки.
Молочно-белковый сгусток перемешивают периодически в течении 5-10 минут. Перемешивание должно обеспечивать однородную консистенцию сгустка.
Охлаждение сгустка до 16-18 0 С осуществляется в резервуаре, периодически включая мешалку на 5-7 минут.
Доохлаждение продукта до 4-8 0 С проводят в потоке.
Розлив, упаковка, маркировка.
Перед началом розлива продукт перемешивают в течении 3-5 минут.
Упаковывают в полиэтиленовые пакеты из комбинированного материала для упаковывания молока и молочных продуктов вместимостью 500см 3 .
Упакованный продукт идет в холодильную камеру на доохлаждение до температуры не выше 6 0 С, после чего технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.
Техно -химический и микробиологический контроль. Контроль производят по соответствующим санитарно-техническим инструкциям.
Хранение не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.
Технология производства творога.
Производство творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:
— нормализация молока до требуемого состава;
— очистка и пастеризация молока;
— охлаждение молока до температуры заквашивания;
— внесение закваски и сычужного фермента в молоко;
— упаковывание в тару и хранение готовой продукции.
Характеристика комплексов оборудования. Технологический процесс производства творога традиционным способом выполняется при помощи комплексов оборудования для приема, охлаждения, переработки, хранения и транспортирования сырья.
Для хранения принимаемого молока используют металлические емкости (танки). Молоко и продукты его переработки перекачиваются насосами. Приемку сырья осуществляют при помощи весов (молокосчетчиков), сепараторов-молокоочистителей, пластинчатых охладителей, пастеризаторов, фильтров и вспомогательного оборудования.
Ведущий комплекс линии состоит из творогоизготовителей с прессующими ваннами, ванн для творожного сгустка, установок для прессования и охлаждения творога.
Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает фасование, упаковывание, хранение и транспортирование готового продукта. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.
Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом приведена на рис.1
Рис.1 Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом
Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35.. .40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4.
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78.. .80 °С с выдержкой 20. ..30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.
Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28. 30 °С, в холодное — до 30. 32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5 %. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6. 8 ч.
При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5 % закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5 % термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35 °С, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0. 4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0. 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.
Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8. 1,0 % при гарантированной ее чистоте.
При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40 %-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40. 45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 % -ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5. 8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32. 35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.
Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58. 60 °Т, для нежирного — 66. 70 °Т) и визуально — сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6.. .8 ч, сычужно-кислотном — 4.. .6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски — 3. 4 ч.
Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36.. .38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15. 20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40. 60 мин для интенсивного выделения сыворотки.
Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7.. .9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3.. .6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8.
Готовый продукт фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.
Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80.. .85 %. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.
Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания. Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.
С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде — блоками по 7. 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока-18 °С и-25 °С в течение 1,5. 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.
3.4.Технология производства сметаны. Резервуарный способ производства
Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих операций:
· приемка и подготовка сырья;
· гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок;
· заквашивание и сквашивание сливок;
· перемешивание сквашенных сливок;
· охлаждение и созревание.
Приемка и подготовка сырья
Молоко и другое сырье (молоко сухое) принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков.
Сухие закваски, бактериальные концентраты принимают согласно удостоверению качества и безопасности и сертификату соответствия по количеству, массе, внешнему виду и маркировке.
С целью улучшения качества продукта рекомендуется отбирать молоко коровье с общей бактериальной обсемененностью не более 5∙10 5 КОЕ/см 3 , с содержанием соматических клеток не более 5∙10 5 в 1см 3 , не ниже второго класса по пробе на брожение, термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже второго класса, массовой долей белка не менее 2,8%, кислотностью не более 20 0 Т.
Производство сметаны из сливок, полученных из молока-сырья
Принятое коровье молоко очищают от механических примесей на центробежных молокоочистителях или пропускают через фильтр. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры (4±2) о С и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, до переработки охлажденного до температуры 4 о С, не должно превышать 12 ч; охлажденного до температуры 6 о С – 6 ч. Молоко с повышенной бакобсемененностью (более 5∙10 5 КОЕ/см 3 ) длительно хранить до переработки не рекомендуется. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.
Нормализация сливок
Сливки, полученные при сепарировании молока, нормализуют по массовым долям жира и белка молоком, более жирными сливками, сухим молоком. Нормализацию сливок осуществляют с таким расчетом, чтобы массовые доли жира (м.д.ж.) и белка в готовом продукте были не менее, предусмотренных государственным стандартом.
Расчет многокомпонентных рецептур (при необходимости нормализации сливок по м.д. белка) может быть проведен арифметическим методом с применением графиков, методом произвольного выбора или алгебраическим методом решения систем уравнения с несколькими неизвестными.
Рецептуры на сметану с учетом физико-химических показателей применяемого сырья рассчитывают так, чтобы массовые доли жира и белка в готовом продукте были не менее предусмотренных государственным стандартом. Для улучшения консистенции сметаны допускается использовать молоко сухое цельное или обезжиренное в массе до 40 кг на 1 тонну продукта с целью увеличения массовой доли белка в сливках.
В емкость с обогреваемой рубашкой и мешалкой вносят часть нормализованных по массовой доле жира сливок или молока (натурального, обезжиренного), предназначенного к введению в смесь, при температуре 40-45 о С и постепенно при перемешивании добавляют сухое молоко. Смесь интенсивно перемешивают до полного растворения внесенного компонента, не допуская ее вспенивания. Для более быстрого и полного растворения сухого молока рекомендуется применять циркуляцию смеси с помощью насоса, эмульсора, роторно-пульсационного аппарата, диспергатора или др. специальное оборудование. Растворение считается законченным, если полученный раствор однороден и на поверхности отсутствуют частицы сухого продукта. Нормализованные сливки фильтруют для освобождения от нерастворившихся частиц сухого молока и механических примесей.
Дата добавления: 2019-02-26 ; просмотров: 74 ;
Читайте также: