Розлив безалкогольных напитков в бутылки

Для организации бизнеса по производству безалкогольных напитков не потребуется значительных капитальных инвестиций, технология производства проста и предполагает широкие возможности для разнообразия ассортимента выпускаемой продукции. Основной частью капитальных инвестиций будет стоимость линии производства напитков, а также необходимо оборудовать помещение для ее размещения, нанять обслуживающий персонал.

Особенности продукции

Традиционно к безалкогольным напиткам относят:

минеральную воду;
соки
соки;
сладкие газированные напитки.

Минеральная вода может быть родниковой или очищенной водопроводной, натуральной или искусственно обогащенной микроэлементами. Минеральная вода не содержит красителей и разнообразных вкусовых добавок.

Газированные напитки

Соки могут быть овощными, фруктовыми, с высоким содержанием мякоти, а также в эту группу относятся сокосодержащие напитки. Это, как правило, минеральная вода с добавлением сока. К сладким газированным видам относятся остальные безалкогольные напитки – морсы, тоники, квас, содовая, прочие сиропы, содержащие сахар и красители.

По объему спроса на первом месте соки и сокосодержащие напитки, на втором сладкие газированные, а на третьем минеральная вода. Рынок напитков подвержен влиянию рекламы и настроениям покупателей. В последнее время наметилась тенденция к натуральным продуктам, поэтому на первом месте сок.

Сырье для производства напитков

В качестве основного ингредиента любых безалкогольных напитков выступает вода питьевого назначения. На втором месте сахар и его заменители. Для соков – основной продукт – фруктовый или овощной концентрат, натуральные сиропы, виноградное сусло. Прочими вспомогательными ингредиентами при производстве напитков являются:

Консерванты, красители, ароматизаторы

пищевые красители;
пищевые кислоты;
ароматические вещества;
эссенции;
эфирные масла;
стабилизаторы;
сорбит;
диоксид углерода.

Рецептура и состав каждого вида напитков регламентирована соответствующим стандартом – ГОСТ или ТУ.

Стадии технологического процесса

Все этапы производства осуществляются с помощью автоматизированной линии производства безалкогольных напитков и сводятся к следующим процессам:

очищение воды;
приготовление сиропа (сахарного или инвертного);
получение колера;
изготовление купажного сиропа;
фильтрация сиропов;
газирование напитка с использованием диоксида углерода;
фасование напитка в тару.

На первом этапе необходимо подготовить воду, очистить ее, обогатить микроэлементами, если этого требует рецептура. Вода очищается в песочном фильтре, это первая стадия очистки (грубая), далее используются керамический и свечной фильтр. После этого получается осветленная вода, которую необходимо смягчить, это процесс проходит в катионовом фильтре. Процесс обеззараживания воды осуществляется путем ее нагревания. После остывания вода готова к дальнейшему применению.

Ингредиенты для купажного сиропа

Сахар также проходит очистку от посторонних примесей и подается в аппарат для варки сиропа. К сахару добавляется вода, и этот состав нагревают до температуры кипения, и выдерживают в течение 25 минут. Для предотвращения выделения сахарных кристаллов сироп могут подвергать инверсии, в отдельной сироповарной машине. Далее сироп направляется в сборник – емкость для дальнейшего смешивания ингредиентов. Если осуществляется производство соков, то предыдущие процессы опускаются, а сок или концентрат заливается в сборник. На этом этапе в будущий напиток добавляют красители, стабилизаторы вкуса, витаминные комплексы, ароматизаторы и прочие ингредиенты, согласно рецептуре. Готовый состав направляется в колероварочную емкость, где подвергается термической обработке. Это необходимо для полного растворения всех составляющих и получения однородной массы.

Миксер для газированных напитков

Купажный сироп проходит через фильтрующие установки и направляется в триблок изобарического разлива. С помощью этой установки готовый напиток разливается в заранее подготовленную тару. На этом технологический процесс заканчивается и продукция готова к реализации.

Автоматическое оборудование

В состав линии по производству напитков входят следующие элементы:

система подготовки воды;
Система очистки воды
сатуратор;
сиропный дозатор;
автомат выдува;
триблок розлива;
автоматический упаковщик.

Система подготовки воды подбирается в зависимости от того какая предусмотрена схема очистки, а также с учетом степени загрязнения и наличия примесей. Система состоит из:

аэратора;
дозатора реагента;
установки для удаления железа;
установки для смягчения воды и насыщения микроэлементами.

Производительность системы до 15 м 3 в час.

Сатуратор предназначен для осуществления процесса газирования, то есть насыщения воды углекислым газом. Характеристики:

мощность – 1,5 кВт;
Автомат выдува ПЭТ бутылок
напряжение – 380 В;
давление СО2 – до 0,4 МПа;
производительность – до 1600 л/ч;
габариты – 1800/500*450 мм;
вес – 80 кг.

Автоматический аппарат выдува бутылок предназначен для самостоятельного изготовления тары. Конечно, можно закупать готовые бутыли для разлива напитков, он это будет очень неэкономично, поскольку этот товар достаточно объемный, а для обеспечения бесперебойного процесса необходим большой запас. Поэтому лучше включить в линию производства напитков этот агрегат. С его помощью можно производить тару различного объема, от 0,33 до 2 литров. Характеристики:

напряжение – 380 В;
мощность – 10 кВт;
давление выдува – 35 Бар;
производительность – до 2000 шт/ч;
габариты – 1433*940*1830 мм;
вес – 1000 кг.

Триблоки розлива CIMEC

Машинный механизм, предназначенный для предварительного ополаскивания, наполнения и закрытия бутылки называется триблок изобарического разлива. Эта установка является неотъемлемой частью производственной линии, в ее состав входит:

блок ополаскивания;
Упаковочный аппарат
механизм разлива;
механизм закупорки бутылки пробкой;
шкаф управления.

производительность – 4000 бутылок в час объемом 0,5 л, 2500 шт/ч, объемом 1,5 л;
количество ополаскивающих головок – 14;
количество разливных кранов – 12;
количество укупорочных головок – 5;
напряжение – 380 В.

Стоимость линии зависит от страны производителя. Сегодня много отечественных машиностроительных компаний предлагают оборудование различной комплектации и производительности среди них можно выделить:

Ресурс;
Besteq;
Агромаш;
Техноиндустрия.

Линия розлива воды

Стоимость линии производства безалкогольных напитков отечественного производства будет в пределах 2,5 – 4 миллионов рублей.

Стоимость линии турецкого производителя от 8 миллионов, китайского – 4 — 7 млн, итальянского – 8 – 9 млн. Российские производители предлагают оборудование, которое совсем не уступает импортным аналогам, кроме того, предлагают услуги наладчика, круглогодичный сервис и техническую поддержку.

Особенности бизнеса

Стоит отметить, что при рассмотрении возможности организации собственного дела по производству безалкогольных напитков, необходимо продумать некоторые моменты.

Во-первых, желательно иметь собственную скважину артезианской воды. Это поднимет имидж компании в глазах потенциальных потребителей.

Скважины минеральной воды

Во-вторых, масштабы производства должны быть на уровне 100 миллионов литров в год современные автоматизированные линии по производству напитков рассчитаны на производительность в два раза выше. И соответственно необходимо наладить сбыт продукции, возможно, следует организовать собственные фирменные магазины, или заключить контракты с супермаркетами.

В-третьих, необходимо разработать новые, оригинальные вкусы. Потребители активно реагируют на новинки, если при этом напиток имеет высокие вкусовые качества, то постоянный спрос будет обеспечен.

В-четвертых, желательно сделать упор на натуральность состава, включить в рецептуру соки, витаминные настойки, экстракты иммуномодулирующих растений. В последнее время наблюдается растущий спрос на экологически чистые и натуральные продукты с минимальным включением красителей и стимуляторов вкуса.

Розлив изделий производится в вымытые или ополоснутые стеклянные или ПЭТ-бутылки, а также в алюминиевые банки с помощью специальных автоматов. Конструктивные особенности автоматов определяются в зависимости от вязкости разливаемой жидкости, способности ее к вспениванию, содержания растворенных газов и др.

Конструкция разливочного автомата должна учитывать специфику производства и обеспечивать:

• высокую точность и стабильность дозировки, отвечающую требованиям ГОСТ;
• минимальные потери жидкости при наливе изделий в бутылки;
• минимальную аэрацию разливаемого продукта;
• высокую надежность работы для данной производительности автомата.

Существуют два основных типа разливочных машин: линейные и роторные (карусельные).

Принцип работы машин линейного типа заключается в последовательном розливе жидкости по бутылкам с остановками на время розлива в каждую. Отличаются они простотой и невысокой производительностью.

Роторные машины для розлива относятся к автоматам более высокого класса. Преимущество их заключается в том, что тара постоянно передвигается по конвейеру, тем самым повышая производительность в единицу времени.

Существует два основных принципа дозирования пищевых жидкостей в бутылки — по объему и по уровню.

При дозировании по объему жидкость вначале отмеривается определенными порциями (по объему) в автомате, а затем сливается в подставленные бутылки.

При дозировании по уровню жидкость из резервуара автомата наливается через сливное устройство непосредственно в бутылки до заданного уровня.

В автоматах, дозирующих пищевые жидкости по объему, применяются дозировочные устройства, конструкции которых должны обеспечивать весь комплекс процессов (гидродинамических, аэродинамических) по наполнению, отмериванию и сливу заданного объема жидкости в бутылку.

По конструкции дозировочные устройства делятся на две группы: ковшовые и камерные, которые в свою очередь делятся на несколько групп.

Для розлива негазированных безалкогольных напитков до настоящего времени используются автоматы, работающие в основном на принципе дозирования по объему при атмосферном давлении.

Розлив газированных напитков для предотвращения дегазации по возможности стараются проводить в изобарических условиях, когда в пустой бутылке создается противодавление, равное давлению в резервуаре розливочного автомата.

Регулировка дозировочного аппарата на каждый вид изделий производится с перерасчетом на объем жидкости при 20 °С.

Бутылки, поступающие на розлив, должны проходить инспекцию на соответствие стандартам, на степень их загрязненности, наличие сколов, механических повреждений, трещин, целостность горлышек, корпусов, донышек бутылок перед их мойкой, ополаскиванием и обдувом.

Безалкогольные газированные напитки и столовые воды разливают в бутылки вместимостью 0,33 и 0,5 дм 3 , а также в бутылки вместимостью 1,0 и 1,5 дм 3 по действующим нормативно-техническим документам. Негазированные напитки разливают в стеклянные банки вместимостью от 0,25 до 3,0 дм 3 .

На некоторых предприятиях сохранились старые схемы розлива безалкогольных напитков с предварительным наливом в бутылки купажного сиропа. В этом случае бутылки с дозой купажного сиропа доливаются газированной водой до их номинальной емкости при помощи разливочных автоматов, обеспечивающих изобарические условия налива до заданного уровня.

Купажные сиропы наливаются в бутылки с соблюдением точной дозировки. В отличие от газированной воды, наливаемой в бутылки до определенной высоты (по уровню), купажные сиропы дозируют по объему. Купажный сироп автоматически наливается дозировочными машинами. Дозировочный автомат может быть смонтирован в виде самостоятельной машины или как элемент дозировочно-разливочно-укупорочного автомата. На заводах безалкогольных напитков используются дозировочные и дозировочно-разливочно-укупорочные автоматы различных конструкций как отечественного производства, так и зарубежных фирм (рис. 58).

Рис. 58. Автомат розлива в ПЭТ-тару

Для газированных напитков применяют систему изобарического (под давлением) розлива. Для этого сначала в бутылке создается давление, равное тому, под которым находится напиток, после чего бутылку' заполняют напитком и укупоривают кронен-пробкой с уплотнительной прокладкой или винтовыми колпачками различной конструкции. Газовое противодавление в бутылке должно создаваться углекислым газом для недопущения контакта напитка с воздухом, так как в этом случае снижается степень насыщения воды углекислым газом. Для создания оптимальных условий розлива необходимо выполнить следующие требования:

• при предварительном розливе сиропа его следует наливать в бутылку охлажденным до 8-10 °С;
• газированная вода должна быть охлаждена до 4 °С;
• давление газа в течение всего времени розлива должно быть постоянным;
• исключить вспенивание напитка;
• обеспечить минимальное расстояние от розлива до укупорки бутылки для сохранения углекислого газа, растворенного в напитке;
• обеспечить точную регулировку объема налива напитка.

В настоящее время более распространены высокопроизводительные поточные автоматизированные линии по розливу пивобезалкогольных напитков в стеклянную и ПЭТ-тару.

Линии розлива имеют производительность от 1500 до 24000 бутылок в час. Для обеспечения такой высокой производительности линий по розливу напитков необходимо обеспечить бесперебойную подачу стеклотары. Это достигается применением автоматов для извлечения бутылок из упаковки и укладки их в ящики. В связи с резким уменьшением доли оборотной тары на предприятиях пивобезалкогольной промышленности практически отказались от использования бутылкомоечных машин и применяют лишь ополаскиватели новой тары.

Применяемая в большинстве моноблоков для розлива и укупорки прямая передача бутылок с фасовочной карусели на укупорочную уменьшает путь, проходимый бутылкой до укупоривания и, следовательно, контакт продукта с воздухом. Для безалкогольных напитков это очень важное качество, позволяющее до минимума свести возможность бактериального заражения напитка. Синхронизация работы отдельных машин моноблока обеспечивается единым двигателем, что, наряду с отмеченными преимуществами, позволяет легко, плавно и синхронно регулировать производительность машин. Перемещение бутылок ко всем машинам в моноблоке осуществляется входными шнеками и звездочками, обеспечивающими плавный и устойчивый поток бутылок. Все основные детали моноблока обычно изготавливаются из коррозиестойких сталей и сплавов, используются и современные полимерные материалы. Это, помимо эстетичного промышленного дизайна оборудования, обеспечивает и соблюдение санитарных норм и правил эксплуатации оборудования, легкую мойку и стерилизацию машин, гарантирует их длительную эксплуатацию.

В поточных автоматизированных линиях по розливу напитков предусматривается ополаскивание новой тары с последующим ее обдувом для удаления остатков воды, использовавшейся для ополаскивания бутылок.

В случае двойной обработки (ополаскивание и обдув сжатым воздухом) форсунка проникает в горлышко бутылки на глубину 80 мм, что позволяет избежать турбулентности в горлышке бутылки (эффекта запирания жидкости в бутылке), а следовательно, увеличить эффективность осушения внутренней поверхности бутылки. После впрыска стерильной воды происходит впрыскивание воздуха, который стерилизуется микрофильтрацией. Форсунка может проникать в горлышко бутылки на глубину от 60 до 80 мм, что позволяет гарантировать отсутствие пересечения потоков впрыскиваемой и стекающей жидкости и улучшает качество ополаскивания. Форсунки открываются только при наличии бутылки, при этом отсутствует контакт между внутренней поверхностью горлышка бутылки и наружной поверхностью впрыскивающей форсунки. Впрыскивающаяся вода должна быть стерильной, для этого используется устройство микрофильтрации. Как альтернатива — возможно использование озонированной воды со стерилизующим действием. Ополаскивающая жидкость собирается и рециркулируется.

Если фасуется продукт, контакт которого с воздухом нежелателен по технологическим соображениям, то ополаскивающая машина может быть снабжена так называемым блоком деаэрации — устройством для введения в бутылки инертного газа (азота, диоксида углерода). В этом случае сначала в бутылке создается вакуум, а уж потом впрыскивается инертный газ. Во время фасования продукта инертный газ вытесняется им и возвращается в специальный сборник (или пространство под продуктом в расходном резервуаре).

По современным нормам допустимое время наполнения одной бутылки составляет около 5—6 с. Сократить это время пока не представляется возможным. Тем не менее, производительность оборудования повышается регулярно. Делается это в основном за счет розлива во все большее количество бутылок одновременно. Для этого увеличивается количество гнезд в звездочках, а следовательно — их диаметр. В результате у высокопроизводительного оборудования на сто тысяч бутылок в час диаметр карусели составляет около шести с половиной метров, а количество наполняющих клапанов в машинах для розлива в стеклобутылку может доходить до 200 штук. Технические возможности производителей оборудования позволяют значительно увеличить диаметр, но тут возникает проблема с транспортировкой подобного оборудования на место монтажа.

Гравитационный низкого вакуума тип розлива идеален для тихих и невязких жидкостей, таких как негазированная вода. Приток продукта при этом способе розлива автоматически регулируется соленоидным клапаном из нержавеющей стали с модулирующим приводом. Каждая наполняющая головка напрямую подсоединяется к наполняющему танку, и открывается только когда горло бутылки нажимает и открывает специальное герметическое уплотнение. Продукт, поступающий из танка, выходит через четыре отверстия в наполняющей головке и далее по стенкам наполняемого контейнера. Одновременно, воздух выходит из ПЭТ-бутылки через верхнее отверстие наполняющей головки и поступает в танк, или, если розлив оснащается отдельным каналом воздуха, удаляется наружу. Эти отверстия обеспечивают большую точность наполнения контейнера без помощи дополнительных устройств контроля уровня наполнения. Уровень наполнения может изменяться путем изменения глубины опускания головки розлива в контейнер.

Применение специальных наполнительных клапанов в сочетании с конструкцией машины позволяет производить с контрольной панели машины регулировку уровня с шагом 1 мм (максимально ±10 мм).

При использовании низкого вакуума специальная помпа создает разряжение в танке, и как только наполняющая головка открывается, давление в системе выравнивается через канал отвода воздуха и в бутылке создается низкий вакуум. В результате, если тара имеет трещину или деформированную горловину, она не будет заполнена; таким образом исключается попадание жидкости на основание машины.

Все типы головок розлива имеют конструкцию, позволяющую избегать контактов между газами, находящимися в танке, и атмосферным воздухом. Наполняющие головки легко снимаются и разбираются, а также оснащаются устройством, удерживающим головки в открытом состоянии для операций мойки.

Установки синхронно-смесительные используются для приготовления газированных минеральных вод и безалкогольных напитков путем дегазации воды, насыщения ее диоксидом углерода и смешивания насыщенной воды с сиропом.

Отфильтрованная вода, охлажденная до температуры не выше 5°С, через электромагнитный клапан под давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2,0 до 3,0 кгс/см 2 ) подается в колонку дегазации. За счет разрежения в колонке дегазации, создаваемого вакуумным насосом, из воды удаляется часть растворенных в ней газов. Центробежным насосом вода из колонки дегазации подается по трубопроводу в колонку карбонизации. В колонке карбонизации вода насыщается диоксидом углерода. Насос дозировочный подает в заданном количестве сироп, поступающий из резервуара для сиропа в колонку карбонизации. В колонке карбонизации происходит окончательное смешивание воды с сиропом. Из колонки карбонизации готовый напиток подается на фасование. Установка работает в автоматическом режиме.

В последнее время широкое распространение на рынке безалкогольных напитков получили алюминиевые банки. Их использование обусловлено рядом причин, о которых сказано выше (п. 9.3). На рис. 59 приведена принципиальная схема розлива напитков в алюминиевые банки.

Рис. 59. Схема розлива безалкогольных напитков в алюминиевые банки как и при стеклобутылке, газированный напиток перестает поступать в банку, когда жидкость касается трубки для выхода газа. Принцип контроля по объему также является достаточно обычным — тут используется либо специальный дозировочный резервуар-мерка, отмеренная порция напитка из которого попадает в банку, или расходомер, точно контролирующий, сколько напитка через него прошло. Контроль заполненности запечатанных банок производится с помощью детектора, работающего на рентгеновском излучении.

Технологический процесс розлива газированных напитков в металлическую банку делится на следующие основные фазы (см. рис. 59):

• автоматическая распаковка поддона с банками;
• подача порожних банок по воздушному или тросовому конвейеру на разливочную машину;
• переворачивание банок кверху донышком и ополаскивание их горячей водой, подаваемой под высоким давлением;
• транспортировка в закрытую секцию розлива и наполнение банок углекислым газом (СО,) для устранения из них кислорода;
• наполнение банок пастеризованным напитком (как вариант — пастеризация напитка может проводиться уже в банке);
• подача банок и крышек на укупорочное оборудование;
• закатка банки;
• нанесение на банку информации о дате розлива и сроке употребления;
• продукцию в металлической упаковке, в количестве 24 штук, оформляют в одну упаковку.

Вопросы для самопроверки

1. Какие требования должны учитывать конструкции современных автоматов розлива напитков?
2. Какие существуют основные принципы дозирования при розливе напитков?
3. В чем состоит различие в принципе работы линейных и роторных машин розлива?
4. В каких условиях следует стремиться производить розлив газированных напитков для предотвращения дегазации?
5. Какие требования необходимо выполнить для создания оптимальных условий для розлива газированных напитков в изобарических условиях?
6. Какие конструктивные особенности машин розлива и укупорки позволяют свести к минимуму опасность бактериального заражения напитка?
7. Каково назначение ополаскивающих машин?
8. Каким образом стерилизуется воздух для обдува ополаскиваемых бутылок?
9. Какой технологический прием используется для розлива напитков, для которых нежелателен контакт с кислородом воздуха?
10. Какова продолжительность наполнения одной бутылки в современных автоматах розлива?

триблоки — машины, выполняющие однов
сатураторы — аппарат для газирования жидкостей, насыщающий их углекислым газом;
отдельные модули — ополаскиватели, машины по розливу и укупорке;
прочее оборудование — элеваторы крышек, этикетировочные машины, конвейерные системы.

Розлив осуществляется согласно современным стандартам асептического производства, не требующего использование консервантов.

Детали машины, контактирующие с фасуемым продуктом, изготавливаются из нержавеющей стали.

Цифровые модули управления, электродвигатели, гидравлические компоненты и другие ключевые технологические блоки поставляются ведущими производителями из Японии и Германии. В их числе находятся компании Mitsubishi Electric, Burkert и Sew Eurodrive.

Фасовочно-укупорочная машина с предварительным ополаскиванием предназначена для автоматического розлива напитков, включая минеральные воды, сладкие газированные напитки, осветленные соки, квас и т.д.

Работа аппарата включает в себя три этапа:

ополаскивание — захватываемая приемной звездочкой бутылка поступает в зону мойки, где переворачивается вверх дном и ополаскивается струей чистой воды, а затем возвращается в исходную позицию;
розлив — с помощью направляющих тара поступает непосредственно под разливочную головку, где поэтапно осуществляется наполнение емкости гравитационным методом, а затем спуск избыточного давления;
укупоривание — после розлива система подает бутылки в блок, где механизм осуществляет закручивание пробок с установкой предохранительного кольца.

Триблок поддерживает тару различных типов, включая стеклянные и пластиковые бутылки различных объемов. Укупорка возможна с использованием пластиковых колпачков, алюминиевых крышек или кроненпробок.

Моноблок для розлива предназначен для фасования питьевой воды и напитков, включая газированную и алкогольную продукцию. Линия отличается полной автоматизацией процесса и включает в себя два этапа: розлив продукции и укупорка. Сменная головка позволяет использовать пробки различной конструкции. Регулируемая высота головок позволяет использовать стеклянные и ПЭТ бутылки с емкостью от 0,33 до 2,0 л.

Машина поддерживает два режима работы:

Гравитационный. Розлив по уровню, подходящий для фасования воды, алкогольной продукции и других жидкостей с низкой вязкостью и не склонных к пенообразованию. Дозирующая головка наполняет бутылку до установленного уровня, который определяется датчиками.
Изобарический. Розлив под давлением, когда тара предварительно заполняется углекислым газом. Метод оптимален для напитков, при работе с которыми происходит интенсивное пенообразование — пиво, квас, газированная вода и прочие напитки. Специальная конструкция клапана и заполнение тары снизу минимизирует количество образующейся пены.

Фасовочно-укупорочная машина изготовлена из нержавеющей стали, которая не вступает в реакцию при контакте с пищевыми продуктами.

Розлив осуществляется при полном соответствии современным стандартам асептического производства.

Фасовочно-укупорочная машина ЛПМ2 отличается универсальностью и гибкостью в настройке. Моноблок подходит для работы на линии розлива питьевой воды в пластиковые емкости объемом 5 литров. Фасование негазированных жидкостей осуществляется гравитационным методом по уровню. Укупорка проводится с использованием пластиковых крышек с контрольным кольцом первого вскрытия.

Особенностью моноблока ЛПМ2 является полная автоматизация всего технологического процесса розлива и укупорка бутылок пластиковой крышкой. Непосредственное участие оператора в процессе не требуется. В случае возникновения каких-либо нарушений производственного процесса линия автоматически остановится. Это исключает возможное повреждение продукции или оборудования.

Фасовочные машины серии ЛПМ3 предназначены для работы на линиях по розливу напитков с повышенным пенообразованием. Это питьевая вода, алкогольные и безалкогольные газированные напитки, а также квас, пиво и т.д. Применяется методика изобарического розлива под повышенным давлением.

Особенности фасовочной машины для розлива газированных напитков:

универсальность — возможность регулировки фасовочного ротора по высоте и наличие сменных комплектов позволяет настраивать машину для работы с тарой различного объема и формы (пластик и стекло);
легкость переналадки — замена турникетных звездочек, настройка разливочных головок и другие операции по наладке машины отличаются технологической простотой;
автоматизация — процесс контролируется автоматически с помощью системы датчиков, постоянный контроль оператора не требуется;

стерильность производства — в рабочую зону подается только чистый воздух, что обеспечивает высокий уровень стерильности (соответствие ГОСТ по асептическому производству).

В комплекте фасовочной машины также поставляется набор для регулировки высоты головок, позволяющий настраивать аппарат для розлива в тару особого формата.

Также имеется комплект для быстрой мойки и дезинфекции ключевых узлов аппарата без разбора конструкции.

Читайте также: